Logistik & Warenwirtschaft – diva now

Alle wichtigen Lagerkennzahlen im Überblick.

Marc Lange — Fri, 09 May 2025 20:52:34 +0000

Alle wichtigen Lagerkennzahlen im Überblick.

Marc Lange
Mai 9, 2025
Logistik & Warenwirtschaft

Produktivität und Effektivität sind Erfolgsfaktoren, wenn es um Prozesse im Lager geht. Schließlich wirken sich sämtliche Abläufe direkt sowie indirekt auf den Gewinn Deines Unternehmens aus. Um die Wirtschaftlichkeit sowie die Veränderungen im Lager im Blick zu behalten, gibt es in der Betriebswirtschaftslehre daher einige Lagerkennzahlen.

Wir stellen Dir alle wichtigen Kennzahlen mit den dazugehörigen Formeln vor und erklären, was diese aussagen. Du erhältst auch einige Tipps, mit denen Du das Lager Deines Unternehmens zukunftssicher aufstellen kannst.

Das Wichtigste auf den Punkt gebracht:

Es gibt verschiedene Lagerkennzahlen, die Du in Deinem Unternehmen einsetzen kannst. Eine besondere Bedeutung haben in der Praxis unter anderem die Lagerumschlagshäufigkeit, durchschnittlicher Lagerbestand und Lagerdauer, die Lagerzinsen sowie die Kapitalbindung.
Der größte Vorteil von Lagerkennzahlen liegt in ihrer Messbarkeit. Du erhältst konkrete Zahlen, die Du zur Entscheidungsfindung heranziehen kannst. Mit deren Hilfe kannst Du Lagerkosten senken, Prozesse optimieren, den Lagerbestand überwachen und Maßnahmen entwickeln.
Mit diva now kannst Du Deine Lagerkennzahlen einfach im Blick behalten und mehr Transparenz in die Lagerhaltung bringen. Denn in der Software laufen verschiedene Daten zusammen, welche Du für die Berechnung nutzen kannst, während Du andere Kennzahlen direkt erhältst.

Lagerkennzahlen – eine Definition.

Lagerkennzahlen (auch Lagerkennziffern genannt), sind einfach gesagt messbare Werte aus der Betriebswirtschaftslehre, die beurteilen, wie wirtschaftlich und effizient Dein Lager ist.

Die Hauptaufgaben der Kennzahlen liegen in der Schaffung einer Grundlage für Entscheidungen im Controlling und in der Logistik. Auf Basis dieser Werte schaffst Du Transparenz und kannst daraufhin Prozesse im Lager optimieren, Vorhersagen treffen, das Bestandsmanagement verbessern oder Kosten senken.

Die wichtigsten Formeln für Lagerkennzahlen.

Je nach Zielsetzung und Anwendungsgebiet kannst Du verschiedene Kennzahlen zur Steuerung nutzen. Die wichtigsten stellen wir Dir nachfolgend vor.

Durchschnittliche Lagerdauer.

Diese Kennzahl gibt Auskunft darüber, wie lange Waren durchschnittlich im Lager verbleiben. Du solltest diesen Wert nicht unterschätzen, denn die Lagerzeit hat auch Auswirkungen auf die Kapitalbindung und daher auch auf die Liquidität. Je länger die Ware im Lager liegt, desto mehr Geld bindet sie, wodurch die Liquidität eines Unternehmens sinkt.

Es gibt verschiedene Formeln, mit denen Du die durchschnittliche Lagerdauer in Tagen berechnen kannst. Welche Du nutzen kannst, hängt auch davon ab, welche Daten und Kennzahlen Dir vorliegen.

Durchschnittliche Lagerdauer = (360 Tage x durchschnittlicher Lagerbestand) : Jahresverbrauch

Durchschnittliche Lagerdauer = Zeitraum : Umschlagshäufigkeit

Ziel sollte es sein, die durchschnittliche Lagerdauer zu senken.

Ein Beispiel: Produkte sollten nach dem Eintreffen aus der Produktion schneller in Bestellungen der Kunden übergehen und nicht so lange im Lager verweilen. Aber auch ein höherer Warenumsatz kann die Lagerdauer senken.

Durchschnittlicher Lagerbestand.

Mit dieser Lagerkennzahl kannst Du prüfen, wie viel Ware tatsächlich durchschnittlich im Lager liegt. Lagerbestände haben aber auch Einfluss auf die Kosten des Lagers. Für mehr Ware in der Lagerung benötigst Du beispielsweise mehr Geld für die Lagereinrichtung und musst oftmals mehr für Miete, Energie und Co. bezahlen.

Die Formel für den durchschnittlichen Lagerbestand lautet:

Durchschnittlicher Lagerbestand = (Anfangsbestand + Endbestand) : 2

Es ist zu empfehlen, dass Du Lagerprozesse so gestaltest, dass Waren nach dem Eintreffen zügig den Lagerbestand wieder verlassen, um die Lagerdauer, den Bestand und die Lagerkosten niedrig zu halten.

Umschlagshäufigkeit.

Die Lagerumschlagshäufigkeit gehört ebenfalls zu den wichtigen Lagerkennziffern. Du kannst die Berechnung für einzelne Artikel, Warengruppen oder für das gesamte Lager durchführen. Der Wert gibt darüber Auskunft, wie oft sich der Bestand innerhalb einer bestimmten Zeitspanne vollständig leert und wieder auffüllt.

Dies ist die Formel für die Berechnung der Lagerumschlagshäufigkeit:

Lagerumschlagshäufigkeit = Wareneinsatz : durchschnittlicher Lagerbestand zu Einstandspreisen

Ein niedriger Wert kann auf Ladenhüter, zu wenig Bestellungen oder einen zu hohen Bestand hindeuten. Ein hoher Wert ist hingegen oftmals ein Zeichen für hohe Effizienz und Wirtschaftlichkeit. Du kannst die Lagerumschlagshäufigkeit verbessern, indem Du unter anderem Waren mit geringem Absatz aus dem Sortiment nimmst, den Umsatz ankurbelst, den Mindestbestand herabsetzt oder eine just-in-time-Belieferung in der Logistik einführst.

Kapitalbindung.

Waren, die sich im Lager befinden, gelten als gebundenes Kapital. Du solltest diese Lagerkennzahl daher gut im Blick behalten, da sie die Liquidität beeinflusst und Einfluss auf die Zahlungsfähigkeit nimmt. Die Kosten für die Kapitalbindung fallen unter die Opportunitätskosten.

Die Formeln zur Berechnung dieser Lagerkennzahl sowie der damit verbundenen Kosten lauten wie folgt:

Durchschnittliche Kapitalbindung = durchschnittlicher Lagerbestand x (Beschaffungskosten : Bestellmenge)

Kapitalbindungskosten = Lagerzinssatz x Kapital

Um diese Lagerkennzahlen zu verbessern, solltest Du weniger Kapital in Waren binden. Das gelingt Dir zum Beispiel, wenn Du den Lagerbestand senkst.

Du kannst die Produktvielfalt reduzieren, was gleichzeitig eine Möglichkeit darstellt, gelagerte Waren zu minimieren. Es ist auch hilfreich, die Beschaffungszeiten zu verkürzen, denn damit musst Du nicht nur weniger Ware auf Lager halten, es reduziert sich auch die Dauer, die diese im Lager verweilt.

Lagerzinsen und Lagerzinssatz.

Lagerzinsen zeigen auf, wie viele Zinsen für Dich durch das Kapital entsteht, das im durchschnittlichen Lagerbestand gebunden ist. Anders gesagt: Was kostet Dich das gebundene Kapital? Je mehr Kapital gebunden ist, desto höher fallen die Zinsen also aus. Um die Zinsen berechnen zu können, musst Du jedoch zuerst den Lagerzinssatz ermitteln.

So kannst Du den Lagerzinssatz und die Lagerzinsen berechnen:

Lagerzinssatz = (marktüblicher Zinssatz (p. a.) x durchschnittliche Lagerdauer in Tagen) : 360 Tage

Lagerzinsen = (durchschnittlicher Lagerbestand x Lagerzinssatz in Prozent) : 100 Prozent

Ziel ist es, die Lagerzinsen möglichst niedrig zu halten. Dies gelingt Dir beispielsweise, wenn Du die Umschlaghäufigkeit erhöhst oder die Lagerdauer mit anderen Maßnahmen senkst. Dies wirkt sich sowohl auf den Lagerzinssatz als auch auf die Lagerzinsen aus.

Lagerkostensatz und Lagerhaltungskostensatz.

Durch den Lagerkostensatz kannst Du die Lagerkosten in Verhältnis zu Deinem durchschnittlichen Bestand setzen. Die Lagerkosten, die in die Berechnung einfließen, umfassen dabei sämtliche Posten, die im Lager anfallen. Unter anderem gehören daher auch Personalkosten, Miete, Energie, Instandhaltungskosten usw. dazu.

Für die Berechnung kannst Du folgende Formel heranziehen:

Lagerkostensatz = (Lagerkosten : durchschnittlicher Lagerwert) x 100

Der Lagerhaltungskostensatz gibt hingegen Auskunft darüber, wie rentabel Deine Lagerhaltung ist. Die Kennzahl setzt die Höhe der Lagerkosten mit dem Wert der Waren in Verhältnis.

Lagerhaltungskostensatz = Lagerkostensatz x kalkulatorischer Zinssatz

Um die Kennzahlen zu verbessern, kannst Du die Lagerkosten senken oder den Wert des Lagers erhöhen. Dies gelingt etwa, wenn Du Waren in höherer Qualität einkaufst.

Wareneinsatz.

Der Wareneinsatz gibt Auskunft darüber, wie viele Waren Du in einer Zeitperiode verkauft oder in der Produktion verbraucht hast. Diese Kennziffer wird auch zur Ermittlung der Lagerumschlaghäufigkeit benötigt. Du kannst diese durch folgende Formel berechnen:

Wareneinsatz = (Anfangsbestand + Warenzugang – Endbestand) x Einstandspreis

Um die Kennzahl zu verbessern, ist ein bedachter Umgang mit eingesetzten Mitteln in Produktion und Verkauf notwendig. Du kannst etwa versuchen, den Einstandspreis durch Rabatte zu senken.

Lagerreichweite und Lieferbereitschaft.

Geht es um die Versorgungssicherheit, spielt die Lagerreichweite eine wichtige Rolle bei den Lagerkennzahlen. Anhand dieser kannst Du berechnen, wie lange Deine Lagerbestände beim normalen Verbrauch reichen.

Die Formel hierfür lautet:

Lagerreichweite = durchschnittlicher Lagerbestand der Periode : Verbrauch in der Periode

Hier solltest Du es Dir zur Aufgabe machen, ein gutes Mittelmaß zu finden. Ein zu niedriger Wert kann Zustände wie Engpässe begünstigen, während ein zu hoher Wert darauf hindeuten kann, dass zu viel Kapital in Waren gebunden ist.

Der Lagerbestand sollte also weder zu hoch noch zu niedrig sein. Um die Kennzahl zu verbessern, kannst Du an verschiedenen Stellschrauben in der Logistik drehen, unter anderem an der Lieferantenwahl oder der Bestellmenge.

Auch die Lieferbereitschaft kann eine interessante Kennzahl sein. Sie gibt an, ob die bestellte Ware pünktlich aus dem Bestand geliefert werden kann.

Lieferbereitschaft = (Anzahl sofort bedienter Lieferungen : Anzahl aller Lieferungen) x100

Mindestbestand und Meldebestand.

Der Mindestbestand ist vielen aus der Praxis als eiserner Bestand oder Sicherheitsbestand bekannt. Er gibt an, wie viel Ware Du immer mindestens auf Lager haben solltest, um lieferfähig zu bleiben. Um ihn zu ermitteln, kannst Du folgende Formel anwenden:

Mindestbestand = Verbrauch am Tag x Lieferzeit

Den Mindestbestand benötigst Du, um den Meldebestand zu ermitteln. Diese kennzeichnet die Bestandsmenge, bei der die nächste Bestellung ausgelöst wird. So stellst Du sicher, dass jederzeit genügend Ware auf Lager ist.

Den Meldebestand kannst Du wie folgt berechnen:

Meldebestand = Verbrauch am Tag x Lieferzeit + Mindestbestand

Produktivität.

Zu den wichtigsten Kennziffern, die Unternehmen in ihre KPIs aufnehmen, gehört in der Regel zuletzt auch die Produktivität. Deshalb darf diese auch bei den Lagerkennzahlen nicht fehlen. Du kannst sie einfach mithilfe folgender Formel berechnen:

Produktivität = Output : Input

Vorteile und Herausforderungen beim Arbeiten mit Lagerkennziffern.

Es gibt viele Gründe, die für eine genaue Beobachtung der Entwicklung der Bestandskennzahlen sprechen. Die wichtigsten Argumente sind:

Du kannst Prozesse unter die Lupe nehmen, Schwachstellen aufdecken und Optimierungen vornehmen
Du erhältst eine fundierte Entscheidungsgrundlage für Maßnahmen
Durch die Sicherstellung der Verfügbarkeit von Produkten erhöhst Du die Zufriedenheit Deiner Kund:innen
Du kannst die Leistungen der Logistik verbessern und die Kosten senken
Mit einer Software erhältst Du Echtzeitdaten zu Bestand, Ware, Lagerzinssatz und Co.
Du kannst Deine Leistung mit konkreten Werten messen und diese zur Kontrolle Deiner Zielerreichung heranziehen

Geht es um das Thema Lagerkennzahlen, überwiegen ganz klar die Vorteile. Die einzigen Herausforderungen, denen Du Dich stellen musst? Das Zusammenstellen relevanter KPIs, die zu Deinem Unternehmen passen, und das kontinuierliche Verfolgen der Entwicklung der Zahlen.

Auch die Form, wie Du mit den Zahlen arbeitest, spielt eine Rolle. Händisch sind einige Werte schwer zu erhalten. Viel einfacher und zukunftsfähiger sind hingegen digitale Lösungen.

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Mit diva now – der ERP-Lösung für E-Commerce und Handel – optimierst Du Deine Lager- und Bestandsprozesse effizient. Die Software bietet umfassende Funktionen für Bestandskontrolle, Lagerverwaltung und Disposition. Sämtliche Lagerkennzahlen werden zentral erfasst und verständlich dargestellt.

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Effektive Bedarfsermittlung: Methoden und ihre Anwendung erklärt.

Marc Lange — Fri, 09 May 2025 20:31:28 +0000

Effektive Bedarfsermittlung: Methoden und ihre Anwendung erklärt.

Marc Lange
Mai 9, 2025
Logistik & Warenwirtschaft

Jedes Unternehmen, das Waren produziert und Material für die Herstellung der Endprodukte benötigt, muss sich mit Bedarfsmengen auseinandersetzen. Wie hoch sind die jeweiligen Materialbedarfe und welcher Bedarf an Produkten, Ersatzteilen und verkaufsfähigen Zwischenerzeugnissen kommt in Zukunft auf Dich zu? Hierbei ist Genauigkeit gefragt, damit Produktionen nicht zum Erliegen kommen.

Die Lösung liegt in der Bedarfsermittlung, für die auch verschiedene mathematisch-statistische Verfahren zum Einsatz kommen. Welche Bedarfsarten notwendig und sinnvoll sind, welche Methoden der Bedarfsermittlung es gibt und wie Du diese in der Praxis einsetzt? Wir geben wichtige Definitionen und klären diese Fragen in unserem Artikel.

Das Wichtigste auf einen Blick:

Mit einer Bedarfsermittlung stellst Du sicher, dass Du immer die richtige Menge an Teilen und Material bestellst. Dadurch vermeidest Du eine Unter- sowie eine Überversorgung.
Du kannst verschiedene Arten an Bedarf unterscheiden. Dazu gehört der Primär-, der Sekundär-, der Tertiär-, der Brutto- sowie der Nettobedarf.
Für die Bedarfsermittlung stehen verschiedene Vorgehensweisen zur Verfügung. Zu den wichtigsten zählen die programmorientierte sowie die verbrauchsorientierte Bedarfsermittlung.
Mit einem ERP-System wie diva now kannst Du die Bedarfsplanung und die Materialwirtschaft optimieren.

Was ist eine Bedarfsermittlung?

Eine Bedarfsermittlung ist per Definition ein betriebswirtschaftliches Verfahren, das Firmen zur Ermittlung von Bedarfen durchführen. In der Materialwirtschaft zählt die Bedarfsermittlung zu den wichtigsten Methoden, da sie die Versorgung des Unternehmens mit Material sicherstellt und ermittelt, welche Materialbedarfe in Zukunft auftreten. Laut Definition wird die Bedarfsermittlung auch Bedarfsmengenplanung, Materialbedarfsplanung und Beschaffungsdisposition genannt.

Warum ist die Bedarfsermittlung für Unternehmen so wichtig?

Weil sie dabei hilft, Kosten sowie Lagerflächen zu optimieren. Bei der Materialbeschaffung ist nämlich Genauigkeit gefragt, um sowohl Über- als auch Unterversorgung zu vermeiden. Dies gilt sowohl bei Waren als auch bei Ersatzteilen, verkaufsfähigen Zwischenerzeugnissen bzw. Baugruppen und Fertigungsmaterial. Anders gesagt: Die Ermittlung des Bedarfs ist die Grundlage für sämtliche Beschaffungsstrategien.

Nicht nur die Beschaffung profitiert von der Analyse, sondern auch die Produktion. Welche Rohstoffe, halbfertige Erzeugnisse, Baugruppen und Einzelteile benötigst Du, um Aufträge fertigzustellen oder die Produktion am Laufen zu halten?

Ein Beispiel: Eine Firma produziert Gartenbänke aus Holz. Dann macht es durchaus einen Unterschied, ob sich ein Bedarf an 2 Tonnen Holz, 12.000 Schrauben und 30 Liter Öl ergeben, oder ob Du nur 1 Tonne Holz und 4.000 Schrauben benötigst. Eine Bestellung mit 4 Tonnen Holz und 16.000 Schrauben wäre nämlich eine Überbestellung, welche Lagerkosten verursacht und Kapital bindet. Eine zu niedrige Bestellung verursacht hingegen Lieferengpässe.

Bedarfsermittlung: Untergliederung gemäß nachstehender Bedarfsarten.

Bevor es an die Methoden zur Bedarfsermittlung geht, ist zunächst eine Untergliederung gemäß nachstehender Bedarfsarten notwendig:

Primärbedarf: Beim Primärbedarf handelt es sich um Endprodukte und Dienstleistungen, die Du direkt an die Kunden verkaufst. Dazu zählen beispielsweise fertige Autos, Schlafanzüge, Ersatzteile oder Holzbänke.
Sekundärbedarf: Hier drunter fallen alle Rohstoffe und Teile, welche für die Herstellung des Primärbedarfs oder fester Kundenaufträge nötig sind. Beispielsweise Autoreifen oder Windschutzscheiben fürs Auto, Knöpfe für Schlafanzüge sowie Holzlatten für die Holzbank.
Tertiärbedarf: Diese Materialien fließen zwar nicht direkt in das Endprodukt bzw. in den Primärbedarf ein, Du benötigst diese jedoch zur Produktion des Produktes. Es handelt sich hierbei um Betriebs- sowie um Hilfsmittel (z. B. Schmierstoffe für Maschinen).

Diese Unterscheidung in Primär-, Sekundär- und Tertiärbedarf richtet sich danach, was Du an Material im jeweiligen Produktionsschritt benötigst. Zusätzlich dazu kannst Du zwischen zwei weiteren Bedarfsarten unterscheiden:

Bruttobedarf: Dieser Wert ergibt sich, wenn Du Sekundärbedarf und Tertiärbedarf zusammenzählst. Es handelt sich also um den Gesamtbedarf, den Du für die Herstellung des Produktes benötigst.
Nettobedarf: Bei diesem handelt es sich hingegen um Material, welches Du noch durch Einkauf oder Fertigung zur Verfügung stellen musst. Der Wert ergibt sich, wenn Du vom Bruttobedarf den verfügbaren Bestand abziehst.

Verfügbarer Lagerbestand =

+Bestand

-Reserviertes Material

+Offene Bestellungen und Fertigungsaufträge

-Sicherheitsbestand

Nettobedarf=

Bruttobedarf – verfügbarer Bestand

Übersicht: Methoden der Bedarfsermittlung.

Unter den Methoden der Bedarfsermittlung gibt es verschiedene Verfahren, die zum Einsatz kommen. Neben Schätzungen kannst Du beispielsweise einige Werte direkt einer ERP-Software entnehmen. Zudem kommen verschiedene mathematisch-statistische Verfahren zum Einsatz. Für die Bedarfsermittlung stehen folgende Methoden zur Verfügung:

1. Programmorientierte Bedarfsermittlung (deterministische Methode).

Diese Methode basiert auf aktuellen Produktionsplänen und Stücklisten. Den Primärbedarf ermitteln vorliegende Aufträge und Pläne. Mit deren Hilfe kannst Du dann den Sekundär- und Tertiärbedarf planen, benötigte Hilfs- und Betriebsmittel errechnen sowie den Brutto- und Nettobedarf ermitteln.

2. Verbrauchsorientierte Bedarfsermittlung (stochastische Bedarfsermittlung).

Bei der verbrauchsorientierten (stochastischen) Methode erfolgt die Ermittlung des künftigen Bedarfs analog der zurückliegenden benötigten Menge.

Ein Beispiel? Für den Juli und August berechnet das Verfahren eine Menge aufgrund des vorherigen Verbrauchs und möglicher Prognosen. Es kommen mathematisch statistische Verfahren (Stochastik) zur Anwendung, mit welchen Du die Ergebnisse optimieren kannst. Bei schwankenden Absätzen sind diese besonders nützlich.

Ausschlaggebend sind die Bedarfsverläufe, welche konstant, trendförmig, saisonal, sporadisch oder stark schwankend sein können.

3. Regelbasierte Bedarfsermittlung.

Einfach erklärt, handelt es sich bei der regelbasierten Bedarfsermittlung um eine Wenn-Dann-Konstellation. Tritt ein bestimmter Fall ein, ergibt sich eine besondere Materialanforderung. Bestellt ein Kunde etwa ein Auto mit einer speziellen Ausstattung, ergibt sich ein Bedarf an konkreten Teilen und Hilfsmitteln (z. B. Leder in außergewöhnlicher Farbe, Bordcomputer usw.).

4. Subjektive Schätzung (heuristische Bedarfsermittlung).

Liegen nur wenige historische Daten vor, kannst Du den erwarteten Bedarf schätzen. Die Schätzung sollte dann auf Erfahrungswerten und auf einer gewissen Expertise basieren. Von dieser Methode ist jedoch abzuraten, wenn eine andere Methode besser für die Bedarfsermittlung geeignet ist.

Vor- und Nachteile der Methoden zur Bedarfsermittlung.

Jede der Methoden birgt eigene Vor- und Nachteile, die Du abwägen solltest. Nachfolgend haben wir Dir daher eine Übersicht mit den wichtigsten Argumenten zusammengestellt.

Methode	Vorteile	Nachteile
Programmorientierte Bedarfsermittlung	Geringere Lagermenge, da Fertigung auf Kundenwunsch Hohe Genauigkeit der Bedarfsermittlung aufgrund von Stücklisten	Geringere Lieferbereitschaft, da erst bei Bestelleingang die Fertigung beginnt Erhöhte Durchlaufzeiten durch Beschaffungszeitraum
Verbrauchsorientierte Bedarfsermittlung	Hohe Lieferbereitschaft und niedrige Durchlaufzeiten, da Produkte schon im Lager liegen Geringer Aufwand aufgrund Berechnung anhand historischer Werte	Höhere Lagernutzung, da Fertigung für den Markt Ungenaue Bestandswerte aufgrund historischer Daten
Regelbasierte Bedarfsermittlung	Hohe Kosteneffizienz aufgrund standardisierter Prozesse Gute Planbarkeit aufgrund fester Parameter	Geringe Dynamik, da saisonale Änderungen oder Marktschwankungen nicht einfließen Geringe Anpassbarkeit
Subjektive Schätzung	Geringer Aufwand, da keine Analysen und meist keine Daten erforderlich sind Auch ohne historische Daten, beispielsweise für neue Produkte anwendbar	Entscheidungen sind subjektiv und fehleranfällig Entscheidungen sind abhängig von der Expertise einzelner Personen

Bedenke jedoch, dass die Methoden sich bei einigen Produktarten und Warengruppen besonders positiv oder negativ auswirken. So bietet sich die programmorientierte Bedarfsermittlung beispielsweise bei Spezialprodukten an, während die verbrauchsorientierte Bedarfsermittlung besonders für Massenfertigungen geeignet ist.

Bedarfsermittlung in der Praxis.

Bei der Anwendung der Bedarfsermittlung solltest Du in der Praxis zusätzliche Vorkehrungen treffen und die Entwicklung überwachen. Dazu kannst Du auf weitere Methoden setzen, die wir nachfolgend kurz vorstellen.

ABC-Analyse für die Bedarfsermittlung.

In der Regel weist das Lager eine begrenzte Kapazität auf. Daher ist es nicht immer möglich, tatsächlich die optimale Menge an Waren für alle Endprodukte zu lagern. Hier kommt die ABC-Analyse ins Spiel, die Dir hilft, Prioritäten zu setzen und festzulegen, für welche Waren Du die Bedarfsermittlung optimieren solltest.

Vereinfacht gesagt, teilst Du Deine Produkte in drei Kategorien ein:

A-Produkte: Diese sind besonders umsatzstark und haben eine hohe Priorität
B-Produkte: Diese tragen mittelmäßig zum Umsatz bei und haben nur eine mittlere Priorität
C-Produkte: Hierbei handelt es sich um umsatzschwache Artikel, die daher eine niedrige Priorität besitzen

Konzentriere Dich auf Produkte der A-Kategorie und optimiere für diese die Bedarfsermittlung.

SOLL-/IST-Verfahren.

Das SOLL-/IST-Verfahren hilft Dir hingegen abzugleichen, ob aktuelle Werte mit den Planwerten übereinstimmen. Dieses Vorgehen ist besonders bei rollierenden Planungen sinnvoll, damit Du den Materialfluss steuern und anpassen kannst. Wie viel ist etwa tatsächlich verfügbar vom Bedarf (Bruttobedarf) und wie ist die aktuelle Lieferbereitschaft? Du kannst Abweichungen bei der Bedarfsplanung schnell feststellen und Lieferengpässe oder Produktionsstillstände verhindern.

Anwendungsbeispiele zur Bedarfsermittlung.

Nun noch ein Beispiel aus der Praxis, welches die Bedarfsermittlung verdeutlicht.

Beispiel: Eine Firma fertigt Schlafanzüge. Für die Planperiode rechnet sie mit 100 Schlafanzügen.

	Erklärung	Materialmenge
Primärbedarf	Der Schlafanzug ist das Endprodukt	100 Schlafanzüge
Sekundärbedarf	Für die Fertigung von einem Schlafanzug benötigen Sie: 3 Meter Stoff 2 Knöpfe 5 Meter Garn	300 Meter Stoff 200 Knöpfe 500 Meter Garn
Tertiärbedarf	Als Hilfsmittel kommen 10ml Schmiermittel pro Schlafanzug in die Nähmaschine.	1000 ml Schmiermittel 1 Nähmaschine
Bruttobedarf	Sekundärbedarf + Tertiärbedarf	300 Meter Stoff 200 Knöpfe 500 Meter Garn 1000 ml Schmiermittel 1 Nähmaschine
Nettobedarf	Bruttobedarf – verfügbarer Lagerbestand Verfügbarer Lagerbestand: 100 Meter Stoff 150 Knöpfe 200 Meter Garn 80 ml Schmiermittel 1 Nähmaschine	200 Meter Stoff 50 Knöpfe 300 Meter Garn 920 ml Schmiermittel

Um der Planperiode zu entsprechen, muss der Betrieb die Mittel im Nettobedarf einkaufen.

Bedarfsermittlung mit diva now ERP vereinfachen.

Leistungsfähige ERP-Systeme wie diva now helfen Dir, Deine Materialwirtschaft zu vereinfachen und die Materialplanung zu optimieren. diva now bringt Transparenz in Deine Bestände, damit Du jederzeit Deinen Primär-, Sekundär- und Tertiärbedarf kennst. Für die Bedarfsermittlung nutzt Du sowohl historische Daten als auch Prognosen.

Dein Vorteil? Mit diva now wickelst Du die Bedarfsermittlung effektiv ab – ohne Über- oder Unterversorgung. Prozesse laufen flüssig und effizient, und Du kannst Aufträge termingerecht erfüllen.

Willst Du auch von diva now profitieren? Dann vereinbare noch heute einen Termin – wir entwickeln gemeinsam eine passgenaue Lösung für Dich!

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Durchlaufzeit verstehen: Definition, Berechnung und Praxisbeispiele.

Marc Lange — Fri, 09 May 2025 20:14:04 +0000

Durchlaufzeit verstehen: Definition, Berechnung und Praxisbeispiele.

Marc Lange
Mai 9, 2025
Logistik & Warenwirtschaft

Unternehmen aus der Produktion und Fertigung wissen, dass es mehr Erfolgsfaktoren als nur die Qualität gibt. Der Faktor Zeit wirkt sich beispielsweise auch auf die Effizienz, die Wettbewerbsfähigkeit, Kosten, Logistik, Kundenzufriedenheit sowie andere Aspekte aus.

Eine entscheidende Kennzahl in diesem Zusammenhang ist daher die Durchlaufzeit. Welche Zeitdauer ist damit konkret gemeint? Warum spielt diese Kennzahl sowohl bei der Herstellung als auch in der Logistik eine entscheidende Rolle und warum solltest Du die Messung nicht vernachlässigen? In diesem Artikel erhältst Du einen Überblick über das Thema und Antworten auf diese Fragen.

Durchlaufzeit: Das Wichtigste in Kürze.

Durchlaufzeit ist eine Kennzahl, welche den Zeitraum der Fertigung eines Auftrages abbildet.
Die Durchlaufzeit setzt sich aus Komponenten wie Wartezeit (Liegezeit), Bearbeitungszeit, Transportzeit sowie Rüstzeit zusammen.
Eine hohe Durchlaufzeit bringt dem Unternehmen Nachteile, während Du mit kurzen Durchlaufzeiten zum Beispiel Kosten senken und Deine Marktposition verbessern kannst.
ERP-Systeme wie diva now können bei der Verbesserung von Prozessen und bei der Senkung der Durchlaufzeit unterstützen, da sie wichtige Daten und Echtzeiteinblicke liefern.

Definition: Was ist die Durchlaufzeit?

Die Durchlaufzeit (englischer Begriff: throughput time) ist eine Kennzahl, die bei Produktionsprozessen sowie im Lager einen wichtigen Leistungsindikator darstellt. Gemäß dem ursprünglichen Verständnis betrachtet die Durchlaufzeit die Zeitspanne der Fertigstellung vom Beginn bis zum Ende eines Produkts. Anders gesagt: Die Durchlaufzeit misst den Produktionsprozess des Fertigungsauftrages.

Sie hat ihren Ursprung in der Produktion. Mittlerweile ziehen jedoch auch andere Bereiche sie zur Prozessoptimierung heran (z. B. bei Dienstleistungen oder Lagerprozessen).

Es handelt sich jedoch nicht nur um eine einzige Zeitspanne der reinen Fertigung. Stattdessen spielen hier unterschiedliche Teile des Prozesses eine Rolle: vom Eingang, der Vorbereitung über die Durchführung bis zum Abschluss.

Welche Phasen zählen zur Durchlaufzeit?

Lass uns näher betrachten, welche Komponenten im Rahmen eines Auftrags zur Durchlaufzeit zählen:

Rüstzeit: Die Rüstzeit ist die Zeitperiode, welche Unternehmen benötigen, um die Maschine vorzubereiten und einzustellen. Hierzu gehört auch das Einlesen von Daten.
Bearbeitungszeit: Zur Bearbeitungszeit zählen alle Zeiten in der Produktion, in denen Du das Produkt tatsächlich bearbeitest.
Wartezeit (Liegezeit): Die Begriffe Liegezeit oder Wartezeit stellen den Zeitraum dar, in dem Du den Auftrag nicht weiter fortführen kannst. Das Produkt wartet beispielsweise auf die nächste freie Maschine.
Transportzeit: Die Transportzeit ist die Dauer, die ein Produkt mit dem Transport innerhalb des Betriebes verbringt (z. B. durch Gabelstapler, Maschinen und Förderbänder).
Lagerzeit: Dies ist die Zeit, die halbfertige Erzeugnisse oder Produkte nach Fertigung im Lager liegen.
Zusatzzeit: Hier kommen alle Zeiten zusammen, welche zusätzlich zu den Prozesszeiten erforderlich sind. Zum Beispiel: Inspektionszeiten oder Testdurchläufe.

Welche Bedeutung haben Durchlaufzeiten für Unternehmen?

Unternehmen sollten die Durchlaufzeit nie aus den Augen verlieren. Eine hohe Durchlaufzeit bindet zum Beispiel eine größere Menge an Kapital, kann die Zufriedenheit der Kund:innen senken, Lagerkosten erhöhen und sogar Engpässe herbeiführen.

Eine kurze Durchlaufzeit hingegen birgt viele Vorteile. Sie kann die Kosten des Unternehmens senken (z. B. geringere Kapitalbindungskosten), die Zufriedenheit der Kund:innen steigern, die Lieferkette beschleunigen sowie die Wettbewerbsfähigkeit verbessern. Weitere Vorteile sind eine steigende Produktivität sowie Flexibilität, wodurch Unternehmen schneller auf neue Marktbedingungen reagieren können.

Beispiel für die Berechnung der Durchlaufzeit in der Praxis.

Um die Durchlaufzeit zu berechnen, kannst Du eine der folgenden Formeln verwenden:

Durchlaufzeit = Lieferdatum der Bestellung – Eingangsdatum der Bestellung

Durchlaufzeit = Rüstzeit + Bearbeitungszeit + Liegezeit + Transportzeit + Lagerzeit + Zusatzzeit

Ein Beispiel aus der Praxis verdeutlicht die Durchlaufzeit bei der Herstellung eines Regals:

Schritt im Prozess	Zeitkomponente	Zeitaufwand
Einstellen der Maschine auf eine bestimmte Sägebreite sowie Einlegen der Sägeblätter.	Rüstzeit	10 Minuten
Zusägen der einzelnen Holzbretter	Bearbeitungszeit	30 Minuten
Weitertransport an die nächste Maschine	Transportzeit	5 Minuten
Schleifen und Setzen der Löcher für die Schrauben	Bearbeitungszeit	15 Minuten
Weitertransport an die nächste Maschine	Transportzeit	5 Minuten
Lackierung der Bretter	Bearbeitungszeit	10 Minuten
Trocknen der Bretter	Liegezeit	12 Stunden
Verschrauben der Bretter zum Regal	Bearbeitungszeit	30 Minuten
Kontrolle der Qualität	Zusatzzeit	5 Minuten
Lagerung bis zum Versand	Lagerzeit	2 Tage
	Gesamte Durchlaufzeit	2 Tage, 13 Stunden, 50 Minuten

Wie kann die Durchlaufzeit verkürzt werden?

Eine Optimierung bzw. Verkürzung der Durchlaufzeit bringt Unternehmen eine Menge Vorteile. Um diese zu verbessern, solltest Du jedoch nicht nur Kenntnis über die Zahlen besitzen, sondern auch auf die richtigen Maßnahmen setzen.

Dazu zählt, dass Du die Produktionssteuerung unter die Lupe nehmen solltest. So kannst Du Schwachstellen aufdecken und die Bearbeitungszeit einzelner Artikel vergleichen. Ein ERP-System liefert dafür alle notwendigen Daten und ermöglicht zudem eine Echtzeitüberwachung, damit Du schnell reagieren kannst.

Zur Optimierung der Produktion kannst Du zudem effizientere und leistungsfähigere Maschinen einsetzen. Diese können Arbeitsprozesse schneller durchführen, manuelle Prozesse automatisieren oder mehrere Arbeitsschritte gleichzeitig durchführen. Konkret bedeutet dies, dass Du die Bearbeitungszeit sowie die Zeit für den Transport senken kannst.

Auch die Weiterbildung Deiner Mitarbeitenden solltest Du nicht vernachlässigen. Schulungen können ihnen helfen, einzelne Arbeitsschritte zu verbessern, eine höhere Produktivität zu erreichen und Prozessverbesserungen zu erkennen. Auch Fehler und Störungen, welche die Durchlaufzeit erhöhen können, beugst Du damit vor.

Mit diva now Durchlaufzeiten erfassen und messen.

Du möchtest die Durchlaufzeit verbessern? diva now kann Dir dabei helfen! Das ERP-System kann Dir in Echtzeit Daten zu verschiedenen Zeiten, Ständen, Komponenten und Artikeln liefern. Verschaffe Dir vollständige Transparenz, erkenne Verbesserungspotenziale in Prozessen und profitiere von Berichten und Analysen.

Mit dem Einsatz eines ERP-Systems wie diva now hast Du jedoch noch mehr Vorteile: Senke Deine Kosten und sichere Dir einen Wettbewerbsvorteil. Engpässe gehören der Vergangenheit an und die Kundenzufriedenheit kennt nur einen Weg: nach oben! Durch die Verknüpfung mit weiteren Systemen kannst Du auch Deine Lagerhaltung optimieren. Kontaktiere uns und wir finden eine individuelle Lösung für Dein Unternehmen.

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Fremdlager vs. Eigenlager: Was ist besser?

Marc Lange — Thu, 08 May 2025 13:56:50 +0000

Fremdlager vs. Eigenlager: Was ist besser?

Marc Lange
Mai 8, 2025
Logistik & Warenwirtschaft

Lieferanten, Onlineshops und andere Unternehmen, die Produkte herstellen oder versenden, haben alle eines gemeinsam: Sie benötigen Platz für die Produkte. Das bedeutet jedoch nicht, dass jedes Unternehmen ein eigenes Lagergebäude mieten muss. Heutzutage gibt es schließlich einige externe Dienstleister, welche sich als Lagerhalter zur Verfügung stellen.

Firmen aus dem E-Commerce und Co. können also grundsätzlich zwischen einer Eigenlagerung und einer Fremdlagerung unterscheiden. Welche Art ist besser für Dein Business geeignet? Welche Vor- und Nachteile bergen sie und mit welchen Kosten musst Du rechnen? In diesem Artikel erhältst Du Antworten auf diese Fragen, Berechnungsformeln und einige Hilfestellungen zu diesem Thema.

Eigen- und Fremdlager: Das Wichtigste im Überblick.

Bei einem Eigenlager übernimmt ein Unternehmen die volle Kontrolle über sämtliche Prozesse und Abläufe im Lager. Die Ware liegt in eigenen Lagergebäuden. Vorteile sind die Kontrolle sowie die Anpassbarkeit. Nachteilig sind hingegen die Risiken sowie die geringe Skalierbarkeit.
Ein Fremdlager ist eine Dienstleistung, die Unternehmen in Anspruch nehmen, um die Lagerung outzusourcen. Die Ware liegt daher beim Anbieter. Die Vorteile? Die Flexibilität sowie mögliche Kostenersparnisse. Nachteilig hingegen sind der Kontrollverlust sowie eine mögliche Abhängigkeit.
Die Kosten der Eigen- und Fremdlagerung lassen sich separat berechnen. Viel entscheidender ist jedoch die kritische Menge. Überschreitest Du diese, ist die Eigenlagerung in der Regel günstiger als eine Fremdlagerung.
Wichtige Entscheidungsfaktoren für die Eigen- oder Fremdlagerung sind die eigene Expertise, Prozesse, aber auch die Marktschwankung der Produkte.

Was ist der Unterschied zwischen Eigen- und Fremdlager?

Unternehmen können zwischen verschiedenen Arten des Lagers wählen. Nachfolgend klären wir, wodurch sich diese auszeichnen und welche Formen es gibt.

Definition: Eigenlager.

Bei der Eigenlagerung legt ein Unternehmen die Produkte ins eigene Lager, übernimmt die Logistik, den Versand und die volle Kontrolle. Sämtliche Lagerprozesse, Abläufe und Kosten (z. B. Lagermiete) liegen in eigener Hand.

Definition: Fremdlager.

Bei einer Fremdlagerung (Outsourcing) nimmst Du einen Fulfillment-Partner in Anspruch, der als Dienstleister die Lagerung der Produkte für Dich übernimmt. Das Unternehmen hat dann zumeist kein eigenes Lager, sondern nutzt das Lager des Dienstleisters. Einige Anbieter bieten darüber hinaus weitere Dienstleistungen und individuelle Lösungen an.

Je nach Bedarf übernehmen diese dann die Verpackung der Ware, den Versand der Aufträge an die Kund:innen oder auch das Pflegen der Lagerbestände. Für diese Dienstleistungen zahlst Du einen vereinbarten Betrag, der sich an der Menge der Lagerware orientiert.

Es gibt verschiedene Arten der Fremdlagerung:

Trennungslager: Das Dienstleistungsunternehmen stellt jedem Unternehmen einen Raum oder Bereich zur Verfügung, welcher für die alleinige Nutzung zur Verfügung steht.
Sammellager (Gruppenlagerung): Hier teilen sich mehrere Unternehmen gemeinsam ein Lager. Meist handelt es sich um gleichwertige Produkte und Waren, welche Gemeinschaftseigentum sind oder anteilig den Firmen gehören. Diese Art der Lagerhaltung regelt das Handelsgesetzbuch (§ 469 HGB).
Mietlager: Mietet ein Unternehmen ein ganzes Lager oder eine ganze Etage, spricht man von einem Mietlager. Meist kommen hier jedoch weitere Kosten für die Lagerlogistik, Lagerfunktionen und für die Prozesse hinzu.

Welche Vor- und Nachteile hat Eigen- und Fremdlagerung?

Bevor Du Dich für eine Lösung entscheidest, solltest Du beide Arten der Lagerung miteinander vergleichen und die Vor- und Nachteile der Optionen sorgfältig abwägen. Nachfolgend findest Du daher eine Übersicht, in der wir die wichtigsten Aspekte aufgeführt haben.

Eigenlagerung: Vor- und Nachteile.

Vorteile der Eigenlagerung	Nachteile der Eigenlagerung
Unternehmen besitzen die volle Kontrolle über alle Aspekte der Lagerlogistik und der Prozesse.	Ein eigenes Lager verursacht hohe Fixkosten, unabhängig von den aktuellen Lagerbeständen.
Du hast volle Flexibilität, was Einrichtung, Verpackung sowie die Logistik anbelangt. Dadurch kannst Du schnell auf den veränderten Bedarf der Kund:innen reagieren und Prozesse anpassen.	Für ein Eigenlager musst Du zunächst Investitionen in Gebäude, Einrichtung sowie für die IT tätigen.
Du weißt selbst, welche Anforderungen Du an ein Lager stellst und was Du benötigst. Anstatt ein passendes Fremdlager zu suchen, kannst Du Dein eigenes Lager an Deine Bedürfnisse anpassen und individuelle Lösungen kreieren.	Ein Eigenlager ist schwer skalierbar, da die Fläche im Lager nun mal begrenzt ist. Benötigst Du mehr Platz, musst Du ein weiteres Gebäude erwerben oder platzsparende Möglichkeiten der Lagerung einführen. Auch auf kurzzeitige Auftragsspitzen kannst Du schwer reagieren.
Bei Eigenlagerung hast Du die Kontrolle darüber, welches Personal Du für das Lager einstellst. Mitarbeiter:innen, die sich mit einem Unternehmen identifizieren und Verständnis für die Prozesse haben, sind zumeist engagierter.	Du trägst alle Risiken, die von Diebstahl, Beschädigungen hin zu Verlust der Waren reichen.

Fremdlagerung: Vorteile und Nachteile.

Vorteile der Fremdlagerung	Nachteile der Fremdlagerung
Unternehmen können sich auf ihr Kerngeschäft konzentrieren und die Lagerung sowie die Logistik an Expert:innen mit Know-how auslagern. Das wiederum kann der Effizienz zugutekommen.	Unternehmen geben die Kontrolle zum gewissen Teil in die Hände des Dienstleistungsunternehmens.
Du profitierst von der Flexibilität, die externe Lager bringen. Buche etwa zusätzliche Lagerfläche bei Auftragsspitzen oder skaliere die Menge der ausgelagerten Produkte und Waren. Benötigst Du hingegen weniger Fremdlager-Fläche, kannst Du diese herunterfahren.	Bei einem Fremdlager bist Du auf die Zusammenarbeit und eine flüssige Kommunikation mit dem Anbieter angewiesen. Dadurch kann eine Abhängigkeit entstehen.
Ein Fremdlager kann Dir helfen, Kosten zu senken. Der Vorteil liegt in den variablen Kosten, welche sich mit der Menge der eingelagerten Ware ändern.	Einige Anbieter bieten nur Standardlösungen an. Der Nachteil liegt darin, dass diese nicht zu jedem Unternehmen passen.
Nicht Du, sondern der:die Betreiber:in des Fremdlagers trägt das Risiko bei Diebstahl und Beschädigung der Waren.	Sofern Du Zusatzpakete (z. B. Logistik oder Kundenbetreuung) buchst oder Anpassungen vornehmen möchtest, entstehen oft zusätzliche Kosten.

Welche Kosten entstehen bei der Eigen- und Fremdlagerung?

Bei der Entscheidung zwischen Eigen- und Fremdlagerung spielen nicht nur die Vor- und Nachteile, sondern auch die Kostenstruktur eine entscheidende Rolle.

Übersicht: Welche Kosten verursacht die Lagerung?

Fixe Kosten: Dies sind Kostenposten, welche nicht von der Menge der Ware abhängig sind, sondern immer in gleicher Höhe regelmäßig auftreten (z. B. monatlich). Zu den Fixkosten zählen Gebäudemiete, Personalkosten oder Versicherungen. Damit treten Fixkosten in der Regel nur im Eigenlager auf.
Variable Kosten: Variable Kosten sind abhängig von der Warenmenge, sodass ein höherer Lagerbestand zugleich auch höhere Kosten bedeutet. Sowohl im Eigen- als auch im Fremdlager fallen diese Kosten unter anderem für Strom, Transport und Lagerhaltung an.

Berechnung der Kosten im Eigen- und Fremdlager.

Da im Eigen- und Fremdlager unterschiedliche Kosten pro Monat entstehen, kannst Du diese anhand einer einfachen Formel berechnen und vergleichen.

Kosten fürs Lagern = fixe Kosten + (variable Kosten pro Einheit x Warenmenge)

Beispiel:

Das Unternehmen Y zahlt für die Miete eines Eigenlagers monatlich fix 5.000 € und für Personalkosten fallen 10.000 € an. Variable Kosten betragen 2 € pro Einheit. Nun möchte das Unternehmen errechnen, ob ein Fremdlager für sie günstiger wäre. Im Fremdlager bezahlen sie keine fixen Kosten, jedoch 6 € variablen Kosten je Einheit. Die Menge der Produkte, die ins Lager sollen, beträgt 2.000.

Kosten fürs Eigenlager = 15.000 € + (2 € x 2.000)

= 19.000 €

Kosten fürs Fremdlager = 0 € + (6 € x 2.000)

= 12.000 €

Durch die Fremdeinlagerung hätte das Unternehmen Y also ein Einsparpotenzial von 7.000 € pro Monat.

Wann solltest Du Fremdlager nutzen und wann ein Eigenlager?

Um zu bestimmen, welche Art der Lagerhaltung für Dich infrage kommt, gibt es zwei Ansätze, die Du kombinieren solltest. Zum einen kannst Du berechnen, welche Methode sich für Deine Warenmenge lohnt. Zum anderen solltest Du Dir einen Überblick über Deine individuellen Entscheidungskriterien verschaffen.

Kritische Menge berechnen.

Die Berechnung der kritischen Menge hilft Dir dabei, zu ermitteln, bei welcher Warenmenge sich eine Eigenlagerung lohnt und wann Du stattdessen ein Fremdlager in Anspruch nehmen solltest. Kommen wir dafür noch einmal auf das oben stehende Beispiel mit dem Unternehmen Y zurück.

Bei einer Warenmenge von 2.000 ist es für das Unternehmen günstiger, ein Fremdlager zu nutzen. Wie aber schaut es bei einer Warenmenge von 5.000 aus? Mit der gleichen Formel kommen wir auf folgendes Ergebnis: Eigenlagerung kostet das Unternehmen 25.000 €, Fremdlagerung hingegen 30.000 €. In diesem Fall wäre eine Eigenlagerung also günstiger.

Doch ab wann ist dies der Fall? Die kritische Menge ermittelt die Lagermenge, bei der Eigen- und Fremdlagerung die gleichen Kosten verursachen. Liegt Deine Warenmenge unter der kritischen Menge, ist ein Fremdlager günstiger. Liegt die Menge darüber, solltest Du auf ein eigenes Lager setzen.

Die kritische Menge kannst Du berechnen, indem Du die Kosten für Eigen- und Fremdlager gegenüberstellst und die Formel nach „Menge“ auflöst.

Kosten der Eigenlagerung = Kosten der Fremdlagerung

15.000 € + (2 € x Menge) = 0 € + (6 € x Menge)

15.000 € = 0 € + (4 € x Menge)

3.750 = Menge

-(2 € x Menge)

: 4 €

Die kritische Menge für das Unternehmen Y aus unserem Beispiel liegt bei einer Warenmenge von 3.750. Bei weniger Ware ist die Fremdlagerung günstiger, bei mehr Ware das Eigenlager.

Entscheidungskriterien für die Lagerwahl.

Für die Entscheidung solltest Du Dir zudem zu verschiedenen Faktoren Gedanken machen. Möchtest Du beispielsweise nur auslagern, weil Expertise zur Lagerhaltung und Lagerprozessen fehlt? Dann kann es Sinn ergeben, diese Expertise mit einem ERP-System auszugleichen, das für Transparenz sorgt und bei Optimierungen unterstützt.

Handelt es sich um besondere Ware, die eine spezielle Lagerung benötigt und die keiner Marktschwankung unterliegt? Dann solltest Du lieber in ein eigens dafür angepasstes Lager investieren. Für Produkte, deren Nachfrage hingegen stark schwankt, kann ein Fremdlager sinnvoller sein.

Was ist also die richtige Lagerart für Dich? Dies hängt davon ab, wie die Berechnung ausfällt und wie Du die Fragen für Dich beantwortest.

Mit diva now die Lagerkapazitäten optimal nutzen.

Du möchtest die Lagerhaltung optimieren, volle Transparenz schaffen und gleichzeitig flexibel bleiben? Dann ist diva now genau das, was Deinem Unternehmen gefehlt hat! Unser modernes ERP-System hilft Dir, Prozesse zu optimieren und Deine Lagerkapazität optimal auszunutzen.

Automatische Bestandsaktualisierungen und intelligente Analyse-Tools nehmen Dir die Arbeit ab und helfen Dir, fundierte Entscheidungen zu treffen – ohne dass Du die Kontrolle abgeben musst. Vereinbare einen Beratungstermin und lass uns gemeinsam eine individuelle Lösung für Dein Unternehmen finden.

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Tipps für das Retourenmanagement im E-Commerce.

Marc Lange — Wed, 07 May 2025 16:33:24 +0000

Tipps für das Retourenmanagement im E-Commerce.

Marc Lange
Mai 7, 2025
Logistik & Warenwirtschaft

Zu späte Lieferung, der Artikel gefällt nicht oder Waren kommen beschädigt an? Kundinnen und Kunden schicken Produkte aus den unterschiedlichsten Gründen zurück. Retouren sind daher ein täglicher Bestandteil im Onlinehandel. Schließlich sprechen zahlreiche Länder Käuferinnen und Käufern ein Recht auf Rückgabe innerhalb einer gewissen Frist zu.

Für Händler:innen bedeuten Rücklieferungen jedoch gewisse Kosten und eine Vielzahl an Aufgaben, die sie durch geschickte Prozesse abdecken müssen. Wir beleuchten in diesem Artikel das Thema „Retourenmanagement“ und geben Dir einige Tipps mit auf den Weg. Mit diesen kannst Du Deine Retourenquoten verbessern und durch das Retourenmanagement sogar Wettbewerbsvorteile für Dein Unternehmen herausholen!

Das Wichtigste zum Retourenmanagement in Kürze:

Das Retourenmanagement setzt sich aus den Komponenten reaktives und präventives Retourenmanagement zusammen. Während das präventive Retourenmanagement das Ziel hat, Rücksendungen zu reduzieren, dient das reaktive Retourenmanagement der Abwicklung der Retourenprozesse.
Zu den häufigsten Gründen für Retouren zählen: Die Ware gefällt den Kunden nicht, die Artikel passen nicht, entsprechen nicht den Erwartungen oder sind fehlerhaft.
Retouren verursachen in Unternehmen hohe Kosten und binden Ressourcen. Du kannst Deine Retourenquote anhand einer Formel berechnen. Ob diese gut ist, hängt aber von der Art der Ware und der Branche ab.
Mit verschiedenen Maßnahmen kannst Du Deine Retouren senken. Führe etwa eine ausführliche Analyse der Kundenanforderungen durch und erstelle informative Produktbeschreibungen sowie Kaufberater. Digitalisiere außerdem den Retourenprozess und stelle die Qualität sicher.
Ein tolles Retourenmanagement kann einen Wettbewerbsvorteil darstellen und Kunden binden. Um die richtigen Maßnahmen auszuwählen, Prozesse zu steuern und Kennzahlen zu erheben, eignen sich ERP-Systeme wie diva now.

Welche Arten von Retourenmanagement gibt es?

Das Retourenmanagement ist per Definition ein Teilgebiet des Kundenmanagements und der Logistik. Es widmet sich der Planung, der Steuerung, Verwaltung sowie der Kontrolle von Rücksendungen. Sämtliche Prozesse und Aufgaben, die mit Retouren zu tun haben, fallen in diesen Bereich. Dabei solltest Du zwischen dem reaktiven Retourenmanagement sowie dem präventiven Retourenmanagement unterscheiden. Diese widmen sich nämlich unterschiedlichen Aufgaben und Maßnahmen.

Reaktives Retourenmanagement.

Hinter dem Begriff reaktives Retourenmanagement verbergen sich alle Maßnahmen, um Rücksendungen abzuwickeln. Worin liegt der Fokus? Einen möglichst reibungslosen Ablauf für Kundinnen und Kunden zu gewährleisten, tollen Service sicherzustellen und zurückgeschickte Waren schnell in den Wiederverkauf zu bringen.

Dazu zählen unter anderem folgende Aufgaben:

Das Bereitstellen von Formularen und Rücksendescheinen
Die Qualitätskontrolle der Rücksendung
Entscheidung des Umgangs mit der Ware (Wiederverkauf, Entsorgung usw.)
Organisation der Rückerstattung an den:die Käufer:in

Präventives Retourenmanagement.

Das präventive Retourenmanagement verfolgt das Ziel, Retouren zu vermeiden. Diese Komponente des Retourenmanagements setzt also bereits vor dem Eintreten der Rücksendung von Waren an. Stattdessen beginnt die Prävention von Retouren bereits mit der Präsentation der Produkte in Deinem Shop und den Versandbedingungen.

Ein Beispiel? Umfassende Informationen, Bilder und Beschreibungen zu den Waren können tatsächlich die Retourenanzahl senken. Denn Kundinnen und Kunden können daraufhin besser beurteilen und entscheiden, ob die Artikel zu ihnen passen.

Zu den Aufgaben des präventiven Retourenmanagement zählen daher:

Produktpräsentation und Beschreibung der Waren
Überprüfung der Artikel auf Qualität und Zustand
Optimierung und Überwachung der Versandprozesse, damit Ware unbeschädigt und pünktlich bei Kundinnen und Kunden ankommt

Retourenmanagement in der Praxis.

Für Unternehmen spielen in der Praxis oft die Retourengründe und die Retourenquote eine entscheidende Rolle. Denn dadurch können sie entscheiden, ob sie Maßnahmen ergreifen und wenn ja, wo sie ansetzen müssen.

Warum senden Käufer:innen Waren zurück?

In der Praxis gibt es zahlreiche Gründe, warum Kundinnen und Kunden sich für eine Rücksendung der Waren entscheiden. Zu den häufigsten Gründen zählen:

Die Ware gefällt den Käuferinnen oder Käufern nicht
Produkte passen nicht (Artikel ist zu klein, zu groß, Passform usw.)
Die Ware kam beschädigt an oder ist fehlerhaft
Das Produkt stimmt nicht mit den Erwartungen überein
Schlechte Verarbeitung oder Qualität der Waren
Mehrkauf, um Produkte zu vergleichen
Falschlieferung

Warum sollten Unternehmen Rücksendungen und Retouren senken?

Rücksendungen verursachen in einem Unternehmen Kosten und Aufwand sowohl in der Logistik als auch im Finanz- und Kundenservicebereich. Retouren binden nämlich einiges an Zeit und Personal, welche die zurückgeschickten Waren überprüfen müssen. Sind alle gelisteten Teile in der Retoure vorhanden? Besteht die Möglichkeit, die Ware wieder in den Verkauf zu geben?

Sämtliche Abläufe und Prozesse des Retourenmanagements binden also Ressourcen. Sinkt die Anzahl an Retouren, sinken auch die Kosten.

Was ist eine gute Retourenquote?

Diese Frage lässt sich nicht pauschal beantworten, da die Zahlen und Quoten je nach Warengruppe und Branche stark schwanken. Statistiken und Untersuchungen zeigten beispielsweise, dass in der Modebranche Retourenquoten von etwa 70 – 80 % nicht unüblich sind, während die Rücksendequote bei Drogerien um die 20 % liegt. Eine besonders niedrige Retourenquote zeigen hingegen Bücher, Medien und Elektroartikel, deren Rücksendequote etwa bei 10 % liegt. Am niedrigsten (unter 10 %) schneiden Nahrungs- und Genussmittel ab.

Unter den Händlerinnen und Händlern hat sich der Einsatz von drei unterschiedlichen Quoten etabliert. Nachfolgend erhältst Du daher eine Übersicht mit der jeweiligen Definition und Berechnungsformel:

Art der Quote	Definition	Berechnung
Alpha-Retourenquote	Diese Retourenquote setzt die Menge der versendeten Pakete mit der Anzahl der zurückgesendeten Pakete in Verhältnis. Du kannst mit dieser Quote logistische und paketbezogene Prozesse analysieren und optimieren.	(Retourenpakete : versendete Pakete) x 100
Beta-Retourenquote	Diese Retourenquote zeigt laut Definition das Verhältnis versendeter Artikel zu zurückgeschickten Artikeln. Diese Quote kann Dir helfen, Dein Sortiment zu überprüfen und herauszufinden, welche Waren häufig zurückkommen.	(Retourenartikel : versendete Artikel) x 100
Gamma-Retourenquote	Die Retourenquote setzt den Wert der zurückgesendeten Produkte mit dem Gesamtwert der verkauften Ware in Verhältnis. Über diese wertbezogene Kennzahl kannst Du ermitteln, ob eher niedrig- oder hochpreisige Artikel zurückkommen.	(Retourenwert : Verkaufswert) x 100

Tipps fürs Retourenmanagement: Retouren senken und Kundenzufriedenheit erhöhen.

Eine vollständige Vermeidung von Retouren ist unrealistisch und sollte auch nicht das Ziel sein. Eine Verbesserung des präventiven Retourenmanagement sowie des Services für Kundinnen und Kunden kann jedoch die Menge senken und die Zufriedenheit erhöhen.

Onlineshops können mit der richtigen Strategie beim Retourenmanagement sogar ihren Konkurrenten gegenüber einen Wettbewerbsvorteil ausbauen. Ein professioneller und optimaler Service spricht sich schließlich herum und erhöht die Chance auf eine Weiterempfehlung.

Betrachte das Management der Retouren daher als Möglichkeit, Dich als attraktive:r Händler:in auf dem Online-Handels-Markt zu positionieren. Hier sind einige Tipps für mögliche Maßnahmen:

Anforderungen der Kundschaft analysieren.

Nur wenn Du weißt, warum Deine Kundinnen und Kunden Artikel zurücksenden, kannst Du Gegenmaßnahmen ergreifen. Nimm daher die Retourengründe unter die Lupe, sichte Kundenbewertungen oder verschicke Umfragen an Deine Kundinnen und Kunden. Daraufhin kannst Du Prozesse, z. B. Verpackung sowie Lieferung verbessern oder Produkte optimieren. Kritisieren Käufer:innen etwa eine lange Versandzeit? Vielleicht kannst Du durch die Zusammenarbeit mit einem anderen Lieferunternehmen eine schnellere Lieferung garantieren.

Retourenprozesse digital managen.

Softwarelösungen bieten Dir die Möglichkeit, Prozesse digital abzubilden und zum Teil auch zu automatisieren. Dies spart dem Unternehmen Zeit und wertvolle Ressourcen ein, wodurch Kosten langfristig sinken. Auch die Kundenzufriedenheit kannst Du damit steigern, da die Abwicklung von Retouren und Rückzahlungen schneller vonstattengeht. Bewährt haben sich ERP-Systeme, welche Prozesse unterschiedlicher Unternehmensbereiche managen können – z. B. Bestandsmanagement, Buchhaltung, Produktdaten, Marketing usw.

Informationen im Shop bereitstellen.

Je besser Kundinnen und Kunden Artikel einschätzen können, desto niedriger ist die Wahrscheinlichkeit einer Retoure. Die Bedeutung aussagekräftiger Produktbeschreibungen, technischer Daten, Bilder und Videos zum Produkt solltest Du daher nicht unterschätzen. Ein Größenberater mit Maßen und Empfehlungen hilft Käuferinnen und Käufern hingegen, die richtige Größe auszuwählen. Auch ein Produktvergleich, Kundenbewertungen, Beratungsoptionen und andere Features können dazu beitragen, Retouren zu senken.

Qualitätssicherung betreiben.

Stelle sicher, dass Du Deiner Kundschaft einwandfreie Ware lieferst und diese nicht beim Versand Schaden nehmen kann. Dazu gehört auch eine Überprüfung, ob die richtige Ware in bestellter Menge im Paket landet.

Einige Unternehmen im E-Commerce versuchen, eine Retourenvermeidung herbeizuführen, indem sie ihren Kundinnen und Kunden die Rücksendungen der Waren erschweren. So erheben sie beispielsweise Kosten für Rücksendungen oder gestalten einen aufwendigen Rückgabeprozess mit mehreren Schritten. Andere Shops bieten Käuferinnen und Käufern einen pauschalen Betrag, damit sie auf die Rücksendung verzichten.

Zwar können solche Maßnahmen die Retouren senken, Unternehmen sollten dennoch sorgfältig abwägen, ob sie zu solchen Maßnahmen greifen. Solch eine Strategie zur Retourenvermeidung kann nämlich die Kundenzufriedenheit senken und die Wettbewerbsposition verschlechtern. Ein präventives Retourenmanagement kann hingegen langfristig den Unternehmenserfolg besser sicherstellen.

Mit diva now die Retourenabwicklung optimieren.

ERP-Systeme können den Händlerinnen und Händlern beim Retourenmanagement unter die Arme greifen, Aufgaben automatisieren und Kosten langfristig senken. Für kleine und mittelgroße Shops steht die Anschaffung einer On-premise-Lösung mit eigenem IT-Rechenzentrum jedoch oftmals nicht im Verhältnis. Der Aufwand und die Kosten rechnen sich im Vergleich zum Nutzen häufig nicht.

Stattdessen lohnt es sich, auf eine SaaS-Lösung zu setzen. diva now ist genau solch eine Lösung und bietet Dir alle Funktionen eines ERP-Systems in einer cloudbasierten Umgebung. Die Vorteile? Keine aufwendige Anpassung Deiner IT-Infrastruktur! Du kannst direkt loslegen und von Echtzeitdaten profitieren, Deine Retourenprozesse optimieren und Dir einen Wettbewerbsvorteil aufbauen. Vereinbare einen Termin mit unseren Expert:innen, um die optimale Lösung für Deinen Shop zu finden!

Kontaktiere uns jetzt und starte den Weg zum smarten Retourenmanagement!

Effizient bestellen: So ermittelst Du die optimale Bestellmenge.

Marc Lange — Mon, 05 May 2025 14:16:55 +0000

Effizient bestellen: So ermittelst Du die optimale Bestellmenge.

Marc Lange
Mai 5, 2025
Logistik & Warenwirtschaft

Die Ermittlung der optimalen Bestellmenge gehört zu den zentralen Aufgaben des Einkaufs und der Lagerhaltung eines Unternehmens. Dabei handelt es sich nicht nur um eine theoretische Kennzahl, sondern um eine praktische Grundlage für fundierte Entscheidungen, die direkten Einfluss auf die Gesamtkosten des Unternehmens haben.

Eine zu geringe Bestellmenge führt zu häufigeren Bestellungen, was die Bestellkosten in die Höhe treibt. Andererseits verursacht eine zu hohe Bestellmenge erhöhte Lagerhaltungskosten, da mehr Kapital in Form von gelagerten Gütern gebunden wird.

Durch eine sorgfältige Berechnung der optimalen Bestellmenge lassen sich diese Kosten minimieren und gleichzeitig die Prozesseffizienz steigern.

In diesem Beitrag erfährst Du, wie die Berechnung funktioniert, welche Faktoren eine Rolle spielen und wie moderne Systeme wie diva now diesen Prozess weiter optimieren können.

Das Wichtigste in Kürze:

Definition der optimalen Bestellmenge:
Die optimale Bestellmenge minimiert die Gesamtkosten eines Unternehmens, indem sie ein Gleichgewicht zwischen Bestellkosten und Lagerhaltungskosten schafft.
Wichtige Berechnungsgrundlage – die Andler-Formel:
Die Andler-Formel hilft, die optimale Bestellmenge präzise zu berechnen, basierend auf Jahresbedarf, Bestellkosten, Lagerhaltungskostensatz und Einstandspreis.
Vorteile für Unternehmen:
Mit der optimalen Bestellmenge werden unnötige Lagerkosten reduziert, die Bestellprozesse effizienter gestaltet und die Liquidität des Unternehmens verbessert.
Einflussfaktoren berücksichtigen:
Änderungen im Jahresbedarf, Mengenrabatte oder variable Lagerkosten können die optimale Bestellmenge beeinflussen und sollten regelmäßig überprüft werden.
Moderne Lösungen für dynamische Anforderungen:
ERP-Systeme wie diva now berechnen die optimale Bestellmenge in Echtzeit, berücksichtigen aktuelle Marktdaten und passen Bestellstrategien flexibel an.
Mehr Effizienz und Wettbewerbsfähigkeit:
Durch die Nutzung der optimalen Bestellmenge können Unternehmen ihre Prozesse optimieren, Kosten senken und langfristig wettbewerbsfähig bleiben.

Was versteht man unter der optimalen Bestellmenge?

Die optimale Bestellmenge ist diejenige Menge an Waren oder Materialien, die ein Unternehmen bestellen sollte, um die Gesamtkosten aus Bestell- und Lagerhaltungskosten zu minimieren.

Sie dient dazu, den Zielkonflikt zwischen möglichst geringen Lagerbeständen und der Sicherstellung der Lieferfähigkeit zu lösen.

Die Gesamtkosten setzen sich aus den fixen Kosten jeder Bestellung, den variablen Lagerkosten sowie den Kosten der Kapitalbindung zusammen.

Die optimale Bestellmenge bietet Unternehmen eine Entscheidungsgrundlage, die dazu beiträgt, den Lagerbestand im Verhältnis zur Nachfrage optimal zu steuern. Diese Kennzahl ist besonders wichtig, da sie nicht nur die Kosten reduziert, sondern auch die Ressourcen wie Personal, Lagerfläche und Transport effizienter einsetzt.

Die Vorteile der optimalen Bestellmenge für Dein Unternehmen.

Die Vorteile der Ermittlung der optimalen Bestellmenge sind vielfältig und wirken sich positiv auf nahezu alle operativen Bereiche eines Unternehmens aus.

Zum einen sorgt eine präzise Berechnung dafür, dass unnötig hohe Lagerbestände vermieden werden, was wiederum die Lagerhaltungskosten erheblich senkt. Gleichzeitig führt die richtige Bestellmenge dazu, dass Bestellprozesse seltener durchgeführt werden müssen, wodurch die Fixkosten für Transport, Lieferantenmanagement und den administrativen Aufwand reduziert werden.

Darüber hinaus optimiert die Anwendung der optimalen Bestellmenge die Liquidität des Unternehmens, da weniger Kapital in Waren gebunden ist. Dies ermöglicht es Unternehmer:innen, ihre finanziellen Mittel effizienter in andere strategische Bereiche wie die Produktion oder den Vertrieb zu investieren.

Nicht zuletzt verbessert eine durchdachte Bestellstrategie die Lieferfähigkeit und schafft Vertrauen bei Kund:innen und Lieferanten.

Die Andler-Formel: Das Herzstück der Berechnung.

Die Berechnung der optimalen Bestellmenge basiert auf der Andler-Formel, einer bewährten Methode aus der Betriebswirtschaftslehre. Diese Formel wurde entwickelt, um eine mathematische Grundlage für die Optimierung von Bestell- und Lagerhaltungskosten zu schaffen.

Sie berücksichtigt dabei drei wesentliche Faktoren: den Jahresbedarf eines Produkts, die Kosten je Bestellung sowie die Lagerhaltungskosten. Die Formel ermöglicht es, die Bestellmenge zu ermitteln, bei der die Gesamtkosten am geringsten sind.

Q=√2⋅Kb⋅D/h⋅p

Erklärung der Variablen

Q: Die optimale Bestellmenge (in Stück)
Kb: Die Bestellkosten pro Bestellung (fixe Kosten, z. B. Verwaltung oder Transport)
D: Der Jahresbedarf (Menge der Güter, die ein Unternehmen innerhalb eines Jahres benötigt)
h: Der Lagerhaltungskostensatz (Prozentsatz der Lagerhaltungskosten bezogen auf den Einstandspreis)
p: Der Einstandspreis pro Stück (Kosten des Produkts beim Lieferanten)

Diese Methode ist nicht nur effektiv, sondern auch relativ einfach anzuwenden, was sie zu einem beliebten Werkzeug in der Praxis macht. Unternehmen, die die Andler-Formel nutzen, können sicherstellen, dass ihre Ressourcen effizient eingesetzt werden und gleichzeitig die Kosten im Rahmen bleiben.

Die Bestandteile der Andler-Formel im Detail.

Die Andler-Formel setzt sich aus mehreren entscheidenden Variablen zusammen.

Ein zentraler Bestandteil sind die Bestellkosten, die bei jeder Bestellung anfallen. Dazu zählen beispielsweise Transportkosten, administrative Aufwände und eventuell anfallende Gebühren der Lieferanten.

Der zweite Faktor sind die Lagerhaltungskosten, die die Kosten der Lagerung der bestellten Waren abbilden. Diese umfassen unter anderem die Kosten für Lagerflächen, Energie, Sicherheit und die Kapitalbindung.

Ein weiterer wichtiger Punkt ist der Jahresbedarf, also die Menge an Gütern, die ein Unternehmen innerhalb eines Jahres benötigt, um seine Produktion oder seinen Vertrieb aufrechtzuerhalten.

Schließlich fließt auch der Einstandspreis, also der Preis pro Stück, in die Berechnung ein, da dieser Einfluss auf die Lagerhaltungskosten hat.

Die genaue Analyse dieser Variablen ist essenziell, um die optimale Bestellmenge korrekt zu berechnen.

So berechnest Du die optimale Bestellmenge Schritt für Schritt.

Die Berechnung der optimalen Bestellmenge ist einfacher, als es auf den ersten Blick erscheinen mag.

Zunächst müssen die relevanten Daten erhoben werden: der Jahresbedarf, die Bestellkosten pro Bestellung, der Lagerhaltungskostensatz und der Einstandspreis pro Stück. Diese Werte werden in die Andler-Formel eingesetzt, um die optimale Menge zu ermitteln.

Die Formel liefert ein klares Ergebnis, das zeigt, wie viele Stück pro Bestellung ideal sind, um die Gesamtkosten zu minimieren.

Wichtig ist es jedoch, das Ergebnis kritisch zu hinterfragen und es an die realen Gegebenheiten anzupassen. Beispielsweise können Mengenrabatte oder saisonale Schwankungen die optimale Bestellmenge beeinflussen.

Eine regelmäßige Überprüfung und Anpassung der Werte ist daher essenziell, um die Berechnung stets aktuell zu halten.

Praxisbeispiel: Die optimale Bestellmenge im Einsatz.

Nehmen wir an, ein Unternehmen benötigt jährlich 10.000 Stück eines Produkts.

Die Kosten für jede Bestellung betragen 50 Euro, der Lagerhaltungskostensatz liegt bei 10 %, und der Einstandspreis beträgt 20 Euro pro Stück.

Mit der Andler-Formel ergibt sich folgende Berechnung:

Q= √2⋅50⋅10.000/0,1⋅20 ≈ 707

Das Ergebnis zeigt, dass die optimale Bestellmenge ca. 707 Stück pro Bestellung beträgt. Durch diese Berechnung können die Gesamtkosten für Lagerung und Bestellung auf ein Minimum reduziert werden.

Dieses Beispiel verdeutlicht, wie praktisch und nützlich die Anwendung der Formel für Unternehmen sein kann.

Faktoren, die die optimale Bestellmenge beeinflussen.

Die optimale Bestellmenge wird von zahlreichen Faktoren beeinflusst, die in der Praxis häufig variieren.

Dazu zählen etwa Änderungen des Jahresbedarfs, die durch saisonale Schwankungen oder verändertes Kundenverhalten entstehen können.

Auch der Lagerhaltungskostensatz ist nicht statisch, da beispielsweise steigende Energiekosten oder eine Erweiterung der Lagerkapazität die Lagerkosten erhöhen können. Mengenrabatte seitens der Lieferanten sind ein weiterer entscheidender Faktor, da diese oft dazu führen, dass größere Bestellmengen wirtschaftlicher erscheinen.

Unternehmen sollten diese Faktoren regelmäßig überprüfen und ihre Berechnungen entsprechend anpassen, um weiterhin von einer optimierten Bestellstrategie zu profitieren.

Abgrenzung: Unterschied zwischen optimaler Bestellmenge und Losgröße.

Während die optimale Bestellmenge die Bestell- und Lagerhaltungskosten in den Fokus nimmt, zielt die Losgröße in der Produktion darauf ab, die Rüstkosten zu minimieren.

Beide Konzepte haben unterschiedliche Anwendungsbereiche und sollten daher nicht miteinander verwechselt werden.

Die optimale Bestellmenge bezieht sich auf den Einkauf und die Lagerung von Gütern, während die Losgröße die Menge von Produkten beschreibt, die in einem Produktionslauf hergestellt werden.

Unternehmen, die beide Strategien parallel nutzen, können ihre Prozesse ganzheitlich optimieren.

Kritikpunkte: Grenzen der Andler-Formel.

Die Andler-Formel ist ein bewährtes Werkzeug, doch sie stößt bei komplexeren Anforderungen an ihre Grenzen.

Ein Kritikpunkt ist, dass sie von konstanten Werten wie einem gleichbleibenden Jahresbedarf und festen Lagerhaltungskosten ausgeht. In der Realität ändern sich diese Werte jedoch oft, beispielsweise durch saisonale Schwankungen oder wirtschaftliche Veränderungen.

Außerdem berücksichtigt die Formel keine dynamischen Faktoren wie Lieferzeiten oder Mengenrabatte.

Aus diesem Grund sollten Unternehmen die Ergebnisse der Formel stets kritisch hinterfragen und mit anderen Datenquellen kombinieren.

Moderne Ansätze: Optimale Bestellmengen in der digitalen Welt.

In der heutigen Zeit greifen immer mehr Unternehmen auf digitale Lösungen zurück, um ihre Bestellmengen zu optimieren.

Moderne ERP-Systeme wie diva now ermöglichen eine automatisierte Berechnung der optimalen Bestellmenge unter Berücksichtigung von Echtzeitdaten.

Diese Systeme integrieren Informationen aus verschiedenen Bereichen wie Lagerbestände, Lieferzeiten und Produktionspläne und bieten eine deutlich höhere Flexibilität als herkömmliche Berechnungsmethoden. Dadurch können Unternehmen schneller auf Veränderungen reagieren und ihre Bestellstrategien dynamisch anpassen.

Fazit: Die optimale Bestellmenge als Hebel für mehr Effizienz.

Die Ermittlung der optimalen Bestellmenge ist ein essenzieller Bestandteil einer effizienten Lager- und Bestellstrategie. Indem Unternehmen eine präzise Balance zwischen Bestellkosten und Lagerhaltungskosten herstellen, können sie ihre Gesamtkosten minimieren und wertvolle Ressourcen sparen. Dies ist insbesondere in einer dynamischen Wirtschaftsumgebung entscheidend, in der Kostenkontrolle und Effizienzsteigerung klare Wettbewerbsvorteile bieten.

Die Andler-Formel liefert eine bewährte Methode zur Berechnung der optimalen Bestellmenge, die besonders für standardisierte Produkte mit gleichbleibendem Bedarf geeignet ist. Dennoch sollte sie durch regelmäßige Anpassungen an veränderte Marktbedingungen ergänzt werden. Faktoren wie Mengenrabatte, schwankende Lagerhaltungskosten und saisonale Nachfrageschwankungen erfordern eine flexible Anpassung der Bestellstrategie.

Moderne ERP-Systeme bieten hier eine zukunftsweisende Lösung. Durch die Nutzung von Echtzeitdaten und die Automatisierung komplexer Berechnungen ermöglichen sie es Unternehmen, nicht nur die optimale Bestellmenge zu berechnen, sondern diese auch dynamisch an wechselnde Anforderungen anzupassen. So können Unternehmen ihre Bestellprozesse nicht nur effizienter gestalten, sondern auch schneller auf Veränderungen reagieren und strategische Entscheidungen fundierter treffen.

Die optimale Bestellmenge ist mehr als nur eine theoretische Kennzahl – sie ist ein praktischer Hebel, mit dem Unternehmen ihre Prozesse optimieren, Kosten senken und ihre Wettbewerbsfähigkeit steigern können. Jetzt ist der ideale Zeitpunkt, diese Strategien in Deinem Unternehmen zu implementieren und von den Vorteilen einer durchdachten Bestellpolitik zu profitieren.

Warum Du diva now für die optimale Bestellmenge nutzen solltest.

Die Berechnung der optimalen Bestellmenge erfordert eine präzise Abstimmung verschiedener Faktoren wie Bestellkosten, Lagerhaltungskosten, Jahresbedarf und Lieferzeiten. Herkömmliche Verfahren wie die Andler-Formel bieten zwar eine solide Grundlage, sind jedoch oft zu statisch für dynamische Marktveränderungen.

diva now setzt genau hier an: Mit seinem Dispositionsmodul ermöglicht es eine automatisierte, datengetriebene Planung, die historische Daten sowie aktuelle Entwicklungen wie Mengenrabatte, schwankende Lagerkosten oder saisonale Nachfragespitzen berücksichtigt. Anstelle fixer Modelle erstellt diva now präzise Bestellvorschläge, die flexibel auf Unternehmensbedürfnisse und Marktveränderungen reagieren.

Als Teil eines smarten ERP-Systems für den Omnichannel-Handel und E-Commerce integriert DiVA NOW die Dispositionsvorschläge nahtlos in Prozesse wie Lagerverwaltung und Finanzbuchhaltung.

Kontaktiere uns jetzt und starte den Weg zur smarten Lagerautomatisierung!

Mindestbestand Formel: Berechnung, Definition und praktische Beispiele.

Marc Lange — Tue, 29 Apr 2025 22:50:13 +0000

Mindestbestand Formel: Berechnung, Definition und praktische Beispiele.

Marc Lange
April 30, 2025
Logistik & Warenwirtschaft

In der schnelllebigen Welt des E-Commerce und der global vernetzten Märkte ist ein effektives Bestandsmanagement entscheidend für Deinen unternehmerischen Erfolg.

Unabhängig von der Branche – sei es der Lebensmittelgroßhandel, die Elektronik, die Modeindustrie oder die Pharmabranche – ist die präzise Steuerung der Lagerbestände ein zentraler Faktor, um effizient zu arbeiten und die Kundenzufriedenheit sicherzustellen.

Vor diesem Hintergrund spielt die Mindestbestand-Formel eine entscheidende Rolle. Sie hilft Dir, nicht nur den Betrieb am Laufen zu halten, sondern auch auf unvorhersehbare Marktveränderungen schnell reagieren zu können.

Moderne ERP-Systeme wie diva now führen zu einer Revolution in der Bestandsverwaltung, indem sie traditionelle Methoden neu definieren und die Bestandsführung optimieren.

Diese Systeme integrieren fortschrittliche Technologien, die es Dir ermöglichen, Deine Reaktionsfähigkeit zu verbessern, Lieferengpässe zu vermeiden und die Betriebskosten zu senken.

In diesem Leitfaden erfährst Du:

Was die Mindestbestandsformel ist und warum sie im Bestandsmanagement unverzichtbar ist.
Welche Faktoren bei der Berechnung des Mindestbestands eine Rolle spielen.
Wie Unternehmen moderne ERP-Systeme wie diva now einsetzen können, um ihre Bestände effizient zu steuern.
Wie Du mit der richtigen Strategie und den passenden Tools nicht nur Kosten senken, sondern auch Deine Lieferfähigkeit sichern und Wettbewerbsvorteile erzielen kannst.

Was ist der Mindestbestand und wie wird er berechnet?

Der Mindestbestand, auch als Sicherheitsbestand bekannt, ist eine entscheidende Kennzahl im Lagermanagement, die dazu dient, Produktions- und Lieferausfälle zu vermeiden. Diese Kennzahl ist besonders wichtig für Unternehmen, um Lieferengpässe zu verhindern und eine kontinuierliche Lieferfähigkeit zu gewährleisten, selbst bei unvorhergesehenen Nachfrageschwankungen oder Lieferverzögerungen.

Die Mindestbestandsformel:

Die Formel, mit der man den Mindestbestand berechnen kann, lautet:

Mindestbestand = Durchschnittlicher Tagesverbrauch × Sicherheitszeit

Diese Formel hilft Unternehmen bei der Bestimmung des Lagerbestands, der für die Aufrechterhaltung des Geschäftsbetriebs erforderlich ist und gleichzeitig einen Puffer für unvorhergesehene Ereignisse bietet.

Praktisches Beispiel zur Veranschaulichung:

Ein Online-Händler für Elektronikkomponenten hat eine durchschnittliche tägliche Nachfrage von 150 Einheiten für einen bestimmten Mikrochip. Die durchschnittliche Lieferzeit für neue Bestände beträgt 10 Tage. Um Schwankungen und mögliche Verzögerungen abzufedern, hält das Unternehmen einen Sicherheitsbestand (Mindestbestand) von 100 Einheiten.

Der Mindestbestand berechnet sich wie folgt:

Mindestbestand = (150 Einheiten/Tag × 10 Tage) + 100 Einheiten = 1600 Einheiten

Vergleich mit ähnlichen Kennzahlen:

Der Mindestbestand dient als Puffer, um kurzfristige Engpässe zu vermeiden und die kontinuierliche Lieferfähigkeit zu gewährleisten.

Er unterscheidet sich vom Meldebestand, der den Punkt markiert, an dem eine neue Bestellung ausgelöst wird, um das Lager rechtzeitig aufzufüllen und einen sicheren Übergang zwischen Verbrauch und Nachschub sicherzustellen.

Beide Kennzahlen arbeiten zusammen, um Überbestände zu vermeiden und gleichzeitig den Betrieb ohne Unterbrechungen zu sichern.

Der Sicherheitsbestand ist in der Regel gleichbedeutend mit dem Mindestbestand und bezeichnet die zusätzliche Menge, die über den normalen Verbrauch hinaus für unvorhergesehene Ereignisse vorgehalten wird.

Was hat Einfluss auf den Mindestbestand?

Der Mindestbestand wird durch mehrere Faktoren beeinflusst:

Lieferzeit: Je länger die Wiederbeschaffungszeit eines Artikels ist, desto höher sollte der Mindestbestand sein, um Engpässe während der Wartezeit zu vermeiden.
Verbrauchs- bzw. Absatzschwankungen: Bei stark schwankendem Bedarf muss der Mindestbestand höher angesetzt werden, um unvorhergesehene Nachfragespitzen abzufedern.
Lieferzuverlässigkeit: Ist die Zuverlässigkeit der Lieferanten niedrig (z. B. häufige Lieferverzögerungen oder Teillieferungen), erhöht sich der benötigte Mindestbestand.
Wert und Lagerkosten des Artikels: Hochwertige oder teure Produkte verursachen hohe Lagerkosten, deshalb wird hier oft ein möglichst niedriger Mindestbestand angestrebt.
Beschaffungsrisiko: Bei schwer oder nur saisonal verfügbaren Produkten wird ein höherer Mindestbestand eingeplant.
Produktionsabhängigkeit: In der Fertigung müssen Mindestbestände so gewählt werden, dass Produktionsunterbrechungen bei fehlendem Material ausgeschlossen werden.
Strategische Überlegungen: Unternehmen halten manchmal bewusst höhere Mindestbestände, um Lieferfähigkeit gegenüber Kund:innen sicherzustellen oder Wettbewerbsvorteile zu sichern.

Strategische Bedeutung für das Supply Chain Management.

Eine effiziente Bestandsführung, insbesondere die Steuerung des Mindestbestandes, trägt maßgeblich zur Gesamteffizienz des Supply Chain Managements bei. Sie hilft Unternehmen, Kosten zu kontrollieren, die Kundenzufriedenheit zu verbessern und auf Marktveränderungen schnell zu reagieren.

Grenzen der traditionellen Mindestbestandsformel im E-Commerce.

Die traditionelle Mindestbestandsformel bietet eine grundlegende Richtlinie für die Lagerhaltung, stößt jedoch in dynamischen Marktumgebungen, wie sie im E-Commerce üblich sind, schnell an ihre Grenzen. Ein wesentliches Problem ist die fehlende Flexibilität, um auf schnelle Veränderungen in der Nachfrage oder im Angebot adäquat reagieren zu können.

Ein Beispiel: Betrachten wir ein E-Commerce-Unternehmen, das saisonale Produkte verkauft. Die einfache Formel berücksichtigt etwa keine plötzlichen Nachfragespitzen, die durch besondere Ereignisse wie Black Friday oder Weihnachten entstehen können. In solchen Zeiten kann es schnell zur „Out of Stock“-Meldung kommen, die nicht nur Umsatzeinbußen bedeutet, sondern sich auch negativ auf die Kundenzufriedenheit und -bindung auswirken kann.

Darum sind Echtzeitdaten und adaptive Systeme unerlässlich.

In der heutigen schnelllebigen Handelswelt ist es unerlässlich, dass Bestandssysteme in der Lage sind, Echtzeitdaten zu integrieren und dynamisch auf Veränderungen zu reagieren.

Dies schließt die Fähigkeit ein, historische Verkaufsdaten, Wettereinflüsse, Feiertage und sogar politische Ereignisse, die die Lieferketten beeinträchtigen können, in die Bestandsplanung einzubeziehen.

Wie dir ein modernes ERP System dabei hilft.

Moderne ERP-Systeme wie diva now überwinden viele der Einschränkungen traditioneller Methoden durch die Nutzung fortschrittlicher Algorithmen und maschinellem Lernen. Diese Systeme sind in der Lage, den Mindestbestand basierend auf einer Vielzahl von Faktoren proaktiv zu justieren, was die Lagerverwaltung erheblich verbessert.

Solche ERP-Systeme integrieren Daten aus verschiedenen Quellen – von Verkaufsdaten über Lieferzeiten bis hin zu saisonalen Schwankungen – und nutzen maschinelles Lernen, um Muster zu erkennen und Prognosen zu verbessern.

Vorteile der Automatisierung im Bestandsmanagement.

Durch die Automatisierung können Unternehmen ihren Lagerbestand präziser steuern, was zu einer signifikanten Reduktion von Über- und Unterbeständen führt. Automatisierte Systeme stellen sicher, dass der Lagerbestand stets optimal an die aktuelle Nachfrage angepasst ist, wodurch unnötige Lagerkosten gesenkt und die Lieferbereitschaft erhöht wird.

Strategische Entscheidungsfindung durch erweiterte Datenanalyse.

Zudem bieten ERP-Systeme umfangreiche Business-Intelligence-Tools, die es Manager:innen ermöglichen, fundierte Entscheidungen zu treffen. Durch die Analyse von Verkaufsdaten, Lieferzeiten und anderen wichtigen Metriken können Unternehmen ihre Lagerstrategie proaktiv gestalten und sich an wechselnde Marktbedingungen anpassen.

Nutze diva now für datengetriebene Lageroptimierung.

diva now optimiert die Bestimmung des Mindestbestands durch ein dynamisches Dispositionsmodul, das Echtzeitdaten mit historischen Verkaufszahlen, saisonalen Schwankungen und Retouren kombiniert. Dies ermöglicht Unternehmen eine flexible Bestandsstrategie, die die Lieferfähigkeit sicherstellt und gleichzeitig Überbestände minimiert.

Mithilfe parametergesteuerter Planungsoptionen wie Sicherheitszeiten und Reichweiten sowie ABC-Analysen sorgt das System für präzise Bestandsberechnungen.

Automatische Anpassungen an Lieferzeiten und Nachfrageschwankungen steigern die Effizienz und senken Lagerkosten, während die transparente Nachvollziehbarkeit der Berechnungen maximale Kontrolle bietet – eine perfekte Lösung für Unternehmen, die Effizienz und Flexibilität vereinen wollen.

Kontaktiere uns jetzt und starte den Weg zur smarten Lagerautomatisierung!

Pro & Contra eines Konsignationslagers.

Marc Lange — Wed, 23 Apr 2025 10:06:06 +0000

Pro & Contra eines Konsignationslagers.

Marc Lange
April 23, 2025
Logistik & Warenwirtschaft

Unternehmen und Produzenten stehen oft vor einem Balanceakt: Einerseits muss genügend Platz für Waren, Ersatzteile oder häufig benötigte Komponenten vorhanden sein. Andererseits sollen die Lagerkosten und das Risiko so gering wie möglich bleiben. Der Bau eines eigenen Waren- oder Ersatzteillagers ist daher nicht immer wirtschaftlich.

Eine moderne Alternative ist das Konsignationslager – eine Lagerform, bei der die Ware zwar beim Kunden lagert, aber bis zur Entnahme im Besitz des Lieferanten bleibt. Klingt praktisch? Ist es oft auch – aber nicht immer.

In diesem Artikel zeigen wir Dir die wichtigsten Vor- und Nachteile eines Konsignationslagers, erklären, wann sich diese Lagerform lohnt und geben Tipps, wie Du ein Konsignationslager erfolgreich einrichtest.

Was ist ein Konsignationslager?

Ein Konsignationslager ist ein spezielles Warenlager, das vom Lieferanten bzw. der Lieferantin in unmittelbarer Nähe – oder sogar direkt auf dem Gelände – des Abnehmers oder der Abnehmerin eingerichtet und auf eigene Kosten betrieben wird.

Die gelagerte Ware bleibt bis zur Entnahme, Bezahlung oder Ablauf einer vereinbarten Frist im Eigentum des Lieferunternehmens. In der Regel gilt ein Eigentumsvorbehalt, wodurch der Besitz erst mit der Entnahme auf die Abnehmerseite übergeht.

Sobald der Kunde oder die Kundin Artikel aus dem Lager entnimmt, wird der Verbrauch registriert und die Rechnungsstellung erfolgt automatisch durch das Lieferunternehmen.

In diesem Zusammenhang begegnen Dir in der Praxis oft folgende Begriffe:

Begriff	Erklärung
Konsignant, Konsignantin	So wird der Lieferant oder die Lieferantin bezeichnet, der bzw. die das Konsignationslager bereitstellt.
Konsignator, Konsignatorin	Der Kunde bzw. die Kundin bzw. der:die Abnehmer:in, die Ware aus dem Konsignationslager entnehmen.
Konsiware	Bezeichnung für die Waren im Konsignationslager – abgeleitet von „Konsilager“.

Konsignationslager: Vor- und Nachteile in Übersicht.

Ein gutes Beispiel für eine flexible Lagerautomatisierung sind automatisierte Förderanlagen – sie sind in verschiedenen Ausführungen erhältlich und lassen sich perfekt an Dein Lagersystem anpassen:

Gurt- und Rollenförderer: Ideal für den Transport von Paletten, Kartons oder Behältern. Die modularen Systeme sind einfach integrierbar und sorgen für einen gleichmäßigen Materialfluss.
Vertikale Förderanlagen: Verbinden verschiedene Lager-Ebenen miteinander – vom Boden bis zur Decke. So kannst Du Deine gesamte Lagerfläche effizient nutzen, ohne anbauen zu müssen.

Ein Konsignationslager kann für Unternehmen viele Vorteile mit sich bringen – etwa reduzierte Lagerkosten, mehr Flexibilität und eine bessere Verfügbarkeit von Waren. Doch auch potenzielle Nachteile sollten bei der Entscheidung berücksichtigt werden. Hier findest Du die wichtigsten Pro & Contra auf einen Blick:

Vorteile eines Konsignationslagers:

Keine Investitionen in eigene Lagerinfrastruktur nötig – kein Bedarf an eigenem Lagergebäude, Personal oder Ausstattung.
Sofortige Verfügbarkeit häufig benötigter Teile (z. B. gängige Hilfs- oder Betriebsstoffe), da sich das Lager in unmittelbarer Nähe befindet.
Geringeres Risiko für das abnehmende Unternehmen – Verfall, Überalterung liegt meist komplett beim Lieferanten bzw. der Lieferantin.
Qualitätssicherung durch den Lieferanten – bis zur Entnahme bleibt die Ware im Eigentum des Lieferunternehmens.
Keine Kapitalbindungskosten – Ware wird erst bei Entnahme bezahlt.
Weniger Verwaltungsaufwand – das Lager wird vom Lieferunternehmen geführt, so kannst Du Dich auf Dein Kerngeschäft konzentrieren.

Nachteile eines Konsignationslagers:

Längere Vertragsbindung – häufig bist Du über einen längeren Zeitraum an denselben Lieferanten oder dieselbe Lieferantin gebunden.
Aufwendige Auswahlphase – die Suche, der Vergleich und die Verhandlung geeigneter Anbieter:innen können Zeit und Ressourcen binden.
Preiserhöhungen durch den Lieferpartner sind möglich – besonders bei längerer Laufzeit oder Exklusivität.
Eingeschränkte Flexibilität – ein Wechsel zu anderen Lieferanten während der Laufzeit ist oft schwierig.
Zusätzliche Gebühren für den Service – Konsignationsmodelle können durch Logistik- oder Verwaltungsaufwand teurer sein.

Vor- und Nachteile aus Sicht des Lagerbetreibers.

Auch für den Lieferanten bzw. die Lieferantin – also den Betreiber oder die Betreiberin des Konsignationslagers – ergeben sich spezifische Vor- und Nachteile.

Vorteile für das Lieferunternehmen:

Stärkere Kundenbindung: Durch das Konsignationslager entsteht eine enge Geschäftsbeziehung, die die Kundschaft langfristig bindet.
Wettbewerbsvorteil: Der zusätzliche Service verschafft einen Vorsprung gegenüber anderen Lieferanten.
Planungssicherheit: Dank transparenter Bestandsbewegungen lässt sich die Absatzplanung besser steuern.
Effizienterer Vertrieb: Der direkte Zugriff der Abnehmer:innen auf die Waren kann den Aufwand im Vertrieb reduzieren.

Nachteile für das Lieferunternehmen:

Hohe Kapitalbindungskosten: Die Ware liegt beim Kunden, ist aber weiterhin im Eigentum des Lieferanten – das bindet Kapital.
Risiko beim Eigentum: Designänderungen, technische Weiterentwicklungen oder Überalterung können dazu führen, dass gelagerte Produkte auf eigene Kosten ausgetauscht werden müssen.
Verlust- und Haftungsrisiken: Schäden, Diebstahl oder Verlust der Ware im Konsignationslager trägt in der Regel der Betreiber oder die Betreiberin.
Zusätzlicher Verwaltungsaufwand: Der Betrieb und die Bestandsüberwachung erfordern eine zuverlässige IT-Infrastruktur und klare Prozesse.

Wann ergibt die Einführung eines Konsignationslagers Sinn?

Ein Konsignationslager kann sowohl für große Konzerne als auch für kleine und mittlere Unternehmen (KMU) eine sinnvolle Lösung sein – vor allem dann, wenn die Lagerung von Teilen oder Produkten flexibel, risikoarm und ohne große Anfangsinvestitionen erfolgen soll.

Besonders interessant ist diese Lagerform für Unternehmen, die mit verderblicher Ware handeln. Das Risiko für Verfall und die Kosten für Ersatzteile können in diesem Fall weitgehend auf den Betreiber bzw. die Betreiberin des Lagers übertragen werden. Auch bei saisonalen Komponenten, die nur in bestimmten Zeitfenstern benötigt werden, bietet ein Konsignationslager eine hohe Flexibilität. Gleiches gilt für Unternehmen, bei denen eine sofortige Verfügbarkeit von Teilen und Materialien entscheidend ist – oder wenn der Verbrauch nur schwer planbar ist.

Gerade KMUs profitieren davon, dass sie weder eigene Lagerflächen aufbauen noch in zusätzliches Personal investieren müssen. Stattdessen lassen sich Projekte schneller umsetzen, während sich das Unternehmen weiterhin auf sein Kerngeschäft konzentrieren kann.

Darüber hinaus gibt es zwei weitere Konstellationen, in denen sich ein Konsignationslager lohnen kann: Produzierende Betriebe mit mehreren Lieferanten können durch ein zentrales Konsignationslager ein effektives Lieferanten-Logistik-Zentrum schaffen. Und auch international tätige Unternehmen – insbesondere mit Kundschaft im EU-Ausland – profitieren von verkürzten Lieferwegen und reduzierten Zollformalitäten.

Was ist ein Lieferanten-Logistik-Zentrum?

Ein Lieferanten-Logistik-Zentrum ist ein gemeinsames Konsignationslager, das von mehreren Lieferanten oder Lieferantinnen betrieben wird – und zwar speziell für ein einzelnes Unternehmen oder einen Konzern.

Der Vorteil für das belieferte Unternehmen liegt auf der Hand: Es erhält alle benötigten Teile und Materialien für die Produktion zentral von einem Ort aus, was Logistik, Planung und Versorgungssicherheit erheblich vereinfacht. Die beteiligten Lieferanten wiederum können sich unter Umständen Lagerkosten und Infrastrukturaufwand teilen, was die Wirtschaftlichkeit für alle Beteiligten erhöht.

Konsignationslager im Ausland: Eine interessante Option.

Ein Konsignationslager innerhalb der EU kann für international tätige Unternehmen eine sinnvolle Lösung sein – etwa, um Waren oder Ersatzteile schneller an ausländische Kund:innen liefern zu können.

Obwohl innerhalb der EU grundsätzlich zollfrei geliefert werden darf, fällt bei der Lieferung in andere Mitgliedstaaten Umsatzsteuer an. Die steuerliche Behandlung von Konsignationslagern ist gesetzlich geregelt – in Deutschland unter anderem in § 6b UStG – und kann je nach EU-Land durch weitere Vorschriften ergänzt werden.

Wichtig: Wer bei einem Konsignationslager im Ausland die Kosten trägt, wie Eigentumsübergang und Besteuerung funktionieren, ist oft komplex. Unternehmen sollten sich daher unbedingt von einem Steuerexperten oder einer Steuerberaterin beraten lassen, bevor sie grenzüberschreitend ein Konsignationslager einrichten.

Anleitung und Tipps für die Umsetzung eines Konsignationslagers.

Du möchtest Deine Waren künftig über ein Konsignationslager verwalten lassen? Dann hilft Dir diese Schritt-für-Schritt-Anleitung dabei, strukturiert vorzugehen – von der Artikelauswahl bis zur Verhandlung mit Lieferant:innen.

Schritt 1: Artikel definieren und auswählen.

Bevor es in Gespräche mit Lieferant:innen geht, solltest Du klar festlegen, welche Waren im Konsignationslager eingelagert werden sollen. Diese Entscheidung hat Einfluss auf den Platzbedarf, den logistischen Aufwand und die Anforderungen an den Service. Besonders bei sensiblen oder saisonal benötigten Artikeln ist eine gezielte Auswahl entscheidend.

Schritt 2: Infrastruktur und IT planen.

Ein effizient geführtes Konsignationslager ist nur mit entsprechender IT-Unterstützung möglich. Unternehmen mit eigenem ERP-System können dieses oft über Schnittstellen mit dem System des Lieferunternehmens verbinden. Für KMUs empfiehlt sich der Einsatz einer cloudbasierten SaaS-Lösung, die ohne großen Aufwand implementiert werden kann. Eine solche Lösung – wie z. B. diva now – ermöglicht nicht nur die Überwachung von Beständen und Prozessen, sondern kann auch automatisch den Nachfüllprozess auslösen.

Schritt 3: Erste Gespräche mit Lieferanten, bzw. Lieferantinnen und Angebote einholen.

In der nächsten Phase gilt es, erste Lieferant:innen anzusprechen und über wichtige Punkte zu sprechen: Kapazitäten, Modalitäten zur Lieferung, Preise, Vertragslaufzeit, Bedingungen usw. . Lass Dir konkrete Angebote erstellen, um zu prüfen, inwiefern sie Deinen Anforderungen entsprechen – vieles lässt sich später auch vertraglich regeln.

Schritt 4: Vergleich der Angebote und der Services.

Anschließend solltest Du die eingeholten Angebote systematisch vergleichen. Eine Kosten-Nutzen-Analyse kann Dir helfen, den wirtschaftlichsten Anbieter zu identifizieren. Wer etwas mehr Zeit mitbringt, kann Preise regelmäßig beobachten und auf dieser Basis noch bessere Konditionen verhandeln. Sobald Du auch den komfortablen Service kritisch geprüft hast, kannst Du mehrere Lieferunternehmen auswählen, mit denen es in die nächste Phase geht.

Schritt 5: Finale Verhandlung und Vertragsabschluss.

Angebote sind noch nicht in Stein gemeißelt. Nutze die gesammelten Informationen, um in den finalen Gesprächen mit Lieferant:innen bessere Konditionen auszuhandeln. Hier lohnt sich Verhandlungsgeschick – z. B. bei Preisen, Vertragslaufzeiten oder Serviceleveln.

Schritt 6: Konsignationsgüter kennzeichnen und verwalten.

Nach Vertragsabschluss folgt die Umsetzung. Dabei sollten die Konsignationsgüter im System als solche gekennzeichnet werden – besonders dann, wenn Du zusätzlich auch ein eigenes Lager betreibst. Eine eindeutige Kennzeichnung sorgt dafür, dass Du jederzeit in Echtzeit nachvollziehen kannst, wo welche Ware gelagert ist.

Schritt 7: Mögliche Nachverhandlungen.

Auch nach Vertragsabschluss solltest Du regelmäßig prüfen, ob Preisanpassungen nötig oder möglich sind. Ein bestehender Vertrag schützt nicht vor unerwarteten Preiserhöhungen. Halte deshalb weiterhin Angebote von Wettbewerbern im Blick – so sicherst Du Dir langfristig faire Konditionen.

Fazit

Ein Konsignationslager erspart Dir die Investition in ein eigenes Lager – doch die digitale Steuerung der Prozesse bleibt essenziell. Denn: Nur mit einer passenden IT-Infrastruktur behältst Du Bestellungen, Warenflüsse, Produktion und Geschäftsprozesse zuverlässig im Blick.

Diese Kontrolle solltest Du nicht aus der Hand geben – sie ist entscheidend für Effizienz, Reaktionsfähigkeit und den wirtschaftlichen Erfolg Deines Unternehmens. Eine moderne ERP-Software liefert Dir in Echtzeit die Daten und Auswertungen, die Du brauchst, um fundierte Entscheidungen zu treffen und Abläufe kontinuierlich zu verbessern.

Gerade für kleine und mittlere Unternehmen rechnet sich jedoch nicht immer eine klassische On-Premise-Lösung.

Schaffe die richtigen Voraussetzungen - mit diva now.

Das cloudbasierte SaaS-ERP diva now ist hier die smarte Alternative: schnell einsetzbar, einfach zu bedienen und ideal für die Integration eines Konsignationslagers. So kannst Du ohne großen IT-Aufwand starten – und gleichzeitig Deine Warenflüsse optimieren, Prozesse automatisieren und datenbasiert steuern.

Vereinbare jetzt ein Beratungsgespräch mit uns – und mach den nächsten Schritt in Richtung Zukunftsfähigkeit!

How To: So kannst Du Dein Lager automatisieren.

Marc Lange — Thu, 10 Apr 2025 07:16:11 +0000

How To: So kannst Du Dein Lager automatisieren.

Marc Lange
April 10, 2025
Logistik & Warenwirtschaft, Prozesse & Automatisierung

Kaum ein Unternehmen bleibt heute von den wachsenden Anforderungen des Marktes verschont. Die Digitalisierung verändert ganze Branchen – und mit ihr auch die Erwartungen an Lieferzeiten, Genauigkeit und Service. Gleichzeitig steigen Energiepreise und Produktionskosten. Die Folge: Deine Lagerprozesse müssen schneller, reibungsloser und zuverlässiger funktionieren als je zuvor.

Die Lösung? Lagerautomatisierung.

Aber was bedeutet das eigentlich genau? Bei der Automatisierung des Lagers werden manuelle Tätigkeiten durch intelligente Systeme ersetzt – vom Wareneingang über die Kommissionierung bis hin zur Lagerhaltung. So kannst Du nicht nur Fehler reduzieren und Kosten senken, sondern auch Effizienz, Produktivität und Transparenz deutlich steigern. Damit wird die Lagerautomatisierung zum Schlüssel, um Logistikprozesse nicht nur zu verbessern, sondern die Logistik zukunftssicher aufzustellen.

Wichtig: Lagerautomatisierung ist kein Trend, sondern eine echte Notwendigkeit, um wettbewerbsfähig zu bleiben – heute und morgen.

Vorteile der Lagerautomatisierung.

Wenn Du auf ein automatisiertes Lagersystem setzt, kannst Du die Produktivität Deines Betriebs deutlich steigern. Neben der physischen Bewegung von Waren profitierst Du auch von datengetriebenen Prozessen wie Bestandsüberwachung, Materialflussplanung oder der Automatisierung wiederkehrender Aufgaben.

Die wichtigsten Vorteile auf einen Blick:

Weniger manuelle Eingriffe – weniger Fehlerquellen
Höhere Präzision durch intelligente Lagersysteme
Mehr Effizienz durch transparente, automatisierte Prozesse
Bessere Ausnutzung von Lagerkapazitäten und Ressourcen
Hohe Flexibilität, um auf neue Anforderungen zu reagieren
Entlastung und Sicherheit für Dein Team
Klare, aufeinander abgestimmte Arbeitsschritte
Echtzeitdaten, die Deine Entscheidungen fundierter machen

Kurz gesagt: Mit einer durchdachten Lagerautomatisierung senkst Du Kosten, steigerst Deine Wettbewerbsfähigkeit und bringst Deine Produktivität auf ein neues Level.

Technologien zur Lagerautomatisierung.

Moderne Technologien wie automatisierte Lagersysteme, Roboter, Förderanlagen oder Lagerverwaltungssoftware (WMS) bilden das Rückgrat für mehr Effizienz im Lager. Im Zusammenspiel sorgen sie für einen optimierten Materialfluss, präzisere Prozesse und eine bessere Ressourcennutzung.

Das Ergebnis ist ein vernetztes Gesamtsystem, das Prozesse und Maschinen intelligent miteinander verzahnt. Ob Teilautomatisierung oder vollautomatisierte Lager – jede Technologie trägt ihren Teil dazu bei, Dein Lager zukunftsfähig zu machen. Der Grad der Automatisierung im Lager hängt ganz von Deinen Anforderungen, der Größe des Lagers und den gelagerten Waren ab.

Ein Kleinteilelager braucht andere Lösungen als ein Palettenlager mit sperrigen Gütern. Daher lohnt es sich, verschiedene Technologien zu vergleichen – und sie individuell auf Deine Lagerprozesse abzustimmen.

Überblick: Gängige Technologien zur Lagerautomatisierung.

Technologie	Einsatzbereich	Vorteile	Herausforderungen
Shuttle-Systeme	Lagerung & Abruf in Regalsystemen	Hohe Geschwindigkeit, platzsparend, skalierbar, minimierte Transportwege, schnellere Verfügbarkeit der Ware im Lager	Höhere Anfangsinvestitionen
Automatisierte Förderanlagen	Transport von Waren innerhalb des Lagers	Nahtloser Materialfluss, geringere Fehlerquote, Verbindung verschiedener Lagerbereiche, verbesserte Durchlaufzeiten, Minimieren von Engpässen	Benötigt präzise Planung und Integration
Mobile Roboter (AMRs)	Kommissionierung, Warentransport	Flexibel, einfach integrierbar, erweiterbar, Entlastung für Mitarbeitende, unterbrechungsfreie Prozesse, Steigerung der Geschwindigkeit und der Genauigkeit	Begrenzte Traglast, abhängig von Bodenbeschaffenheit
Regalbediengeräte (RBG)	Vollautomatische Lagerung in Hochregallagern	Maximale Raumnutzung, hohe Genauigkeit	Wartungsintensiv, weniger flexibel, Nicht für jede Art von Ware geeignet
Pick-by-Light-Systeme	Kommissionierung	Höhere Geschwindigkeit und Genauigkeit bei manuellen Prozessen	Begrenzte Flexibilität bei Layout-Änderungen
Autonome Fahrzeuge (AGVs)	Transport von Paletten und schweren Lasten	Hohe Tragfähigkeit, langlebig, für repetitive Aufgaben geeignet	Starre Routen, weniger flexibel als AMRs
Lagerverwaltungssoftware (WMS)	Überwachung, Steuerung und Optimierung von Lagerprozessen	Echtzeit-Transparenz (optimierte Lagerhaltung), bessere Ressourcenauslastung, Entscheidungsunterstützung, Lagerplatzvergabe, viele Informationen in der Software	Implementierung kann komplex sein

Unterschiede in den Möglichkeiten der Automatisierung – Beispiel Förderanlagen.

Gurt- und Rollenförderer: Ideal für den Transport von Paletten, Kartons oder Behältern. Die modularen Systeme sind einfach integrierbar und sorgen für einen gleichmäßigen Materialfluss.
Vertikale Förderanlagen: Verbinden verschiedene Lager-Ebenen miteinander – vom Boden bis zur Decke. So kannst Du Deine gesamte Lagerfläche effizient nutzen, ohne anbauen zu müssen.

Automatisierung des Lagerbetriebs – der Weg zum passenden Lagersystem.

Bei der Automatisierung des Lagersystems solltest Du unbedingt die Art des Lagers und die gelagerte Ware berücksichtigen. Denn ein kleines regionales Unternehmen braucht eine ganz andere Lösung als ein internationaler Konzern mit riesigem Lager.

Für kleine und mittelständische Unternehmen (KMU) bieten sich modulare Systeme mit AMRs (Autonomen mobilen Robotern), Pick-by-Light-Systemen und einer Lagerverwaltungssoftware (WMS) an. Sie sind kosteneffizient, leicht zu integrieren und bieten einen hohen Grad an Flexibilität – ideal für den Einstieg in die Lagerautomatisierung.
In großen Lagerhäusern mit hohem Volumen kommen dagegen eher Shuttle-Systeme, Regalbediengeräte und automatisierte Förderanlagen zum Einsatz. Damit lassen sich große Mengen effizient bewältigen, Lagerflächen optimal ausnutzen und die Produktivität deutlich steigern. Diese automatisierten Lagersysteme sind auch optimal skalierbar.

Wenn Dein Lager spezielle Anforderungen erfüllt und sich regelmäßig an neue Artikeltypen anpassen muss, kannst Du auf eine Kombination aus WMS, mobilen Robotern und AGVs setzen. Diese Systeme sind flexibel erweiterbar und lassen sich dynamisch auf neue Anforderungen abstimmen.

Automatisierung einzelner Lagerprozesse.

Du musst nicht sofort das gesamte Lager automatisieren – auch einzelne Prozesse lassen sich Schritt für Schritt optimieren:

Einlagerung & Bestandsverwaltung: Automatisierte Systeme ermöglichen präzise Platzvergabe und Echtzeit-Bestandsübersicht.
Kommissionierung: Mit mobilen Robotern und Pick-by-Light-Systemen wird das Picken schneller und fehlerfreier.
Verpackung, Versand & Retouren: Auch hier lassen sich Abläufe automatisieren, um Durchlaufzeiten zu verkürzen und die Effizienz zu erhöhen.

So entsteht ein automatisiertes Lager, das zu Deinem Unternehmen passt.

Damit die Automatisierung Deines Lagers wirklich erfolgreich ist, braucht es eine durchdachte Herangehensweise. Hier siehst Du, wie diese idealtypisch aussehen kann:

Analyse der Ausgangslage.
Expert:innen analysieren den Ist-Zustand Deines Lagers: räumliche Gegebenheiten, Artikelstruktur, Prozesse, Ziele – alles kommt auf den Tisch.
Ziele definieren.
Gemeinsam wird festgelegt was erreicht werden soll: mehr Geschwindigkeit, geringere Fehlerquote, Prozessautomatisierung, mehr Sicherheit oder einfachere Software-Bedienung.
Technologieauswahl:
Es werden gezielt die passenden Technologien gewählt – von automatisierten Lagersystemen bis zu Robotik und intelligenter Steuerungssoftware.
Skalierbarkeit sicherstellen:
Alle Lösungen werden so konzipiert, dass sie mit Deinem Betrieb wachsen und sich an neue Anforderungen anpassen lassen.
Schrittweise Integration:
Bevor alles live geht, wird getestet – so läuft der Übergang in den Echtbetrieb reibungslos und ohne Risiko.

Kosteneffizienz und ROI – so lohnt sich Lagerautomatisierung wirklich.

Dass die Automatisierung des Lagers Prozesse effizienter macht, hast Du bereits gelesen. Aber wie sieht es mit den Kosten aus? In diesem Abschnitt geht es darum, wie sich Lagerautomatisierung auch wirtschaftlich für Deinen Betrieb rechnet – und welche Rolle der ROI (Return on Investment) dabei spielt.

Wie steigert die Lagerautomatisierung Deine Kosteneffizienz?

1. Reduzierte Personalkosten

Automatisierte Systeme übernehmen repetitive Aufgaben wie Kommissionierung, Warentransport, das Versenden von E-Mails oder die Einlagerung. So kannst Du Dein Team gezielt für anspruchsvollere Tätigkeiten einsetzen – etwa in der Produktion oder im Kundenservice – und gleichzeitig Lohnkosten senken.

2. Bessere Nutzung der Lagerfläche

In einem automatisierten Lager wird die vorhandene Lagerfläche effizienter genutzt. So lassen sich Erweiterungen oder zusätzliche Lagerstätten oft vermeiden – das spart Platz und Investitionskosten.

3. Fehler vermeiden, Kosten sparen

Standardisierte und präzise Abläufe verringern die Fehlerquote. Weniger Retouren, weniger Nacharbeit, weniger verlorene Aufträge – und damit weniger unnötige Kosten.

4. Energieeffizienz steigern

Moderne Systeme arbeiten energieoptimiert. Das senkt die laufenden Betriebskosten und unterstützt gleichzeitig Deine Nachhaltigkeitsziele – ein echter Vorteil bei steigenden Energiekosten.

ROI: Warum sich Lagerautomatisierung schnell rechnet.

Die Investition in Automatisierung lohnt sich nicht nur durch Effizienzgewinne, sondern auch aus wirtschaftlicher Sicht. Viele Automatisierungslösungen amortisieren sich bereits nach kurzer Zeit, weil die Einsparungen bei Personal, Fläche und Betriebskosten schnell spürbar werden.

Die Automatisierung deines Lagers macht Abläufe zuverlässiger, beschleunigt die Lieferfähigkeit und stärkt dadurch Deine Marktposition. Gleichzeitig bist Du besser gewappnet für Veränderungen am Markt, steigende Nachfrage oder Fachkräftemangel – was langfristig den Erfolg Deines Unternehmens absichert.

Automatisierung ist also nicht nur eine Investition in Technik, sondern in die Zukunftsfähigkeit Deines gesamten Unternehmens.

Vorteile der Lagerautomatisierung.

Neben etablierten Technologien entwickeln sich ständig neue Ansätze, die die Automatisierung des Lagers auf das nächste Level heben. Besonders spannend sind aktuell:

Künstliche Intelligenz (KI): KI hilft Dir dabei, Nachfrageprognosen noch präziser zu treffen, Ressourcen besser zu planen und datenbasierte Entscheidungen in Echtzeit zu treffen.
Autonome Fahrzeuge: Selbstfahrende Gabelstapler und Transportfahrzeuge übernehmen Transportaufgaben ganz ohne menschliches Eingreifen – und senken damit die Abhängigkeit von manueller Arbeit.
Blockchain-Technologie: Blockchain sorgt für mehr Transparenz in der Lieferkette und ermöglicht eine lückenlose Rückverfolgbarkeit – besonders hilfreich bei sensiblen oder hochpreisigen Produkten.

Automatisierung ist längst mehr als ein Mittel zur Effizienzsteigerung. Sie ist die Grundlage für zukunftssichere Lagerstrategien. Firmen, die heute in moderne Technologien investieren, gewinnen an Produktivität, Anpassungsfähigkeit und Wettbewerbsstärke.

ROI: Warum sich Lagerautomatisierung schnell rechnet.

Du willst Deine Lagerprozesse modernisieren und suchst nach einer Lagerlösung, die wirklich zu Deinem Unternehmen passt? Gemeinsam entwickeln wir ein Konzept, das Deine Abläufe verbessert, Deine Ziele unterstützt – und Dein Unternehmen fit für die Zukunft macht.

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